Основы диагностики и ремонта химического оборудования. Кормильцин Г.С. - 28 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

где K
1
– коэффициент интенсивности напряжений; [K
1
] – допустимый коэффициент интенсивности напряжений. Для опреде-
ления коэффициента интенсивности напряжений K
1
используют методику, изложенную в правилах ПНАЭ Г-7-002–86. До-
пустимый коэффициент интенсивности напряжений [К
1
] определяется по формуле:
[K
1
] = K
1 кр
/ n
к
,
где K
1 кр
– критический коэффициент интенсивности напряжений; n
к
– коэффициент запаса прочности по трещиностойкости.
Для условий эксплуатации n
к
= 2; для условий испытаний n
к
= 1,5.
Критический коэффициент интенсивности напряжений K
1 кр
может определяться на основании результатов испытания кон-
струкционного материала на хрупкое разрушение в соответствии с требованиями ГОСТ 25.506–85. В случае невозможности
проведения таких испытаний можно его определять по правилам ПНАЭ Г-7-002–86. При этом за критическую температуру
хрупкости материала следует принимать минимальную температуру применения сталей по правилам ПБ 03-384–00 и ОСТ
24.201.03–90.
Остаточный ресурс по критерию хрупкого разрушения конструкционного материала оборудования определяется в за-
висимости от первоначального расчетного срока Т
пр
, от объема контроля при техническом диагностировании и от вероятно-
сти хрупкого разрушения по выражению:
Т
хр
= b × Т
пр
,
где b – коэффициент, определяемый по графику, приведенному в [14].
В заключение данного раздела следует отметить, что для надежного прогнозирования остаточного ресурса необходимо
использовать математическое моделирование, которое может показывать процесс эволюции технических характеристик
объекта во времени. При отсутствии объективной информации при расчете остаточного ресурса применяется метод эксперт-
ных оценок, основанный на учете мнений специалистов (экспертов). Экспертное заключение дает рабочая группа, общее
мнение которой формулируется в результате дискуссии [24].
Контрольные вопросы к разделу «Основы определения остаточного ресурса работы оборудования»
1. Что является основой для определения остаточного ресурса работы оборудования?
2. С какой целью делают расчет остаточного ресурса?
3. Какие данные необходимы для прогнозирования ресурса оборудования, подвергающегося коррозии или эрозии?
4. Каким принимается остаточный ресурс, если расчет показал, что он равен для одного типа аппарата 5 годам, а для
другого типа 15 годам?
5. По какому критерию принимается остаточный ресурс, если прогнозирование его проводилось параллельно по не-
скольким критериям и были получены различные результаты?
2. ОСНОВЫ РЕМОНТА ХИМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Основные понятия. Ремонт – процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов, в результате которого ос-
новные рабочие параметры оборудования приводятся в пределы, установленные его технической документацией.
Проблемы ремонта оборудования решает теротехнология. Это наука об обслуживании техники. Она обобщает и системати-
зирует принципы и элементы технического обслуживания и ремонта с учетом морального износа. Теротехнология – технология
обеспечения эффективного функционирования оборудования в течение всего срока службы. Она увязывает это обеспечение с ка-
чеством проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования.
В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и изменяются под влиянием внешних нагру-
зок, внутренних технологических напряжений и коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями раз-
меров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Сово-
купность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно
устраняется ремонтом или заменой данного узла. Ремонту предшествует диагностика машин и аппаратов, основы которой
изложены в первом разделе настоящего пособия.
Ремонт оборудования включает в себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работо-
способности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:
− разборка машины и ее дефектация;
− ремонтная обработка деталей;
− сборка узлов и машин с проверочными операциями;
− испытание машин и аппаратов.
Ремонтом и эксплуатацией технологического оборудования, сооружений и коммуникаций руководит служба главного ме-
ханика предприятия. Главный механик подчиняется главному инженеру и директору. Структура ремонтно-механического хо-
зяйства завода представлена на рис. 2.1.
Служба главного механика выполняет следующие работы:
− надзор за состоянием оборудования и строительных конструкций;
− составление плана на ремонт оборудования;
− организация мероприятий по ремонту;
− внедрение новых процессов по ремонту оборудования;
− контроль стоимости ремонтных работ;
− составление отчетов по ремонту;
− разработка чертежей по ремонту оборудования приспособлений, механизмов;
− собственно ремонт.

Страницы