ВУЗ:
Составители:
Испытания трубопроводов на прочность и плотность проводят до покрытия их антикоррозионной и тепловой изоляци-
ей. Давление испытания должно быть равно 1,25 максимального рабочего давления, но не менее 0,2 МПа для стальных, чу-
гунных, винипластовых и полиэтиленовых труб. Продолжительность испытания 5 минут, после чего давление снижается до
рабочего. При этом давлении трубопровод осматривают, сварные швы обстукивают легким молотком. Затем открывают воз-
душники и сливают воду.
Режимы пневматических испытаний для стальных трубопроводов аналогичны гидравлическим, но без обстукивания
сварных швов.
Пневматические испытания на прочность не проводятся для чугунных и пластмассовых трубопроводов, а также для
трубопроводов на эстакадах и в действующих цехах. Если на трубопроводе имеется чугунная арматура, то пневматические
испытания проводят при давлении не выше 0,4 МПа [21].
Некоторые виды трубопроводов имеют следующую специфику капитального ремонта [25]:
– воздухопроводы: замена маслоотделителей; ремонт осушителей воздуха и их перезарядка; определение утечки воз-
духа до и после ремонта;
– наружные трубопроводы: замена металлических колонн эстакад, подверженных сильной коррозии; замена верхнего
покрытия теплоизоляции; перекладка верхней части колодцев, замена скоб и лестниц; ремонт шкафа электрозащиты трубо-
проводов, кабельных сетей, трансформатора, аппаратуры низкого напряжения;
– канализационные сети: проверка уклонов и при необходимости перекладка труб на магистральных участках, ремонт
лотков и колодцев;
– водоподогреватели: полная разборка; очистка от накипи и других загрязнений; замена змеевиков и корпуса подог-
ревателя.
Текущий и капитальный ремонты трубопроводов горячей воды и пара должны заканчиваться испытаниями согласно
«Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», а газопроводов – «Правилам безо-
пасности в газовом хозяйстве».
2.5.5. Ремонт арматуры
Трубопроводная арматура и арматура сосудов, работающих под давлением, выходит из строя по причинам коррозии,
забоин, вмятин от инородных тел на уплотняющих поверхностях и деформации корпуса.[21].
Устранение дефектов запорной арматуры может осуществляться или на месте ее установки без снятия корпуса, или
централизованно в механической мастерской. Если арматура ремонтируется на месте ее установки, то извлеченный из кор-
пуса механизм затвора с крышкой передается для устранения дефектов в механическую мастерскую. В случае повреждения
корпуса арматура снимается с трубопровода или технологического оборудования и направляется для ремонта в мастерскую.
Детали арматуры перед ремонтом подвергаются очистке, промывке и дефектации.
Демонтаж и ремонт арматуры – трудоемкие операции. Для механизации демонтажа используют поворотные кран-
укосины, передвижные электрические лебедки, шахтные подъемники. При ремонте в механической мастерской применяют:
стенды для разборки и сборки арматуры; токарные приспособления для обработки уплотнительных поверхностей корпусов и
клиньев задвижек; станки для механической притирки; стенды для испытания пружин предохранительных клапанов; уст-
ройства для испытания на прочность и плотность клиновых задвижек; стенды для испытания и регулировки предохрани-
тельных клапанов. Ремонт задвижек, вентилей и предохранительных клапанов, естественно, отличаются друг от друга.
Задвижки. Ремонт задвижек включает следующие работы: восстановление изношенных уплотнительных поверхностей
затвора; восстановление шпинделя и сопрягаемых с ним деталей; замена сальникового уплотнения; восстановление прива-
лочных поверхностей фланцевых соединений; восстановление корпуса; гидравлические испытания.
Последовательность разборки задвижки такова: снятие маховика со шпинделя – демонтаж крышки – извлечение деталей
– промывка и протирка деталей. Затем производится дефектация корпуса и деталей задвижки.
Дефектацию начинают с визуального контроля корпуса с целью выявления трещин, раковин. Затем используют для вы-
явления дефектов корпуса просвечивающие рентгеновские методы, что позволяет находить дефекты, которые нельзя обна-
ружить визуально-измерительным контролем: шлаковые включения, пустоты и мелкие трещины.
Выявленные несквозные трещины разделывают на максимальную глубину (до чистого металла). Чтобы трещина не
увеличивалась при последующей ремонтной заварке, на ее концах сверлят отверстия диаметром 8…10 мм. Затем после ме-
ханической обработки кромок трещины и ее протравливания 10 %-ным раствором азотной кислоты производится заварка
электродуговой сваркой с последующей зачисткой [21].
Дефектация деталей затвора проводится с целью проверки плотности запрессовки седла в корпусе и чистоты его по-
верхности. Если имеются царапины, задиры металла и забоины, то проверяют детали клапана и крепежные детали. Выяв-
ленные повреждения уплотнительных поверхностей устраняют обточкой, шлифованием и притиркой. Дефектные места глу-
биной более 0,5 мм разделывают, наплавляют на них металл и обрабатывают до необходимого размера. Повреждения глуби-
ной менее 0,5 мм устраняют шлифовкой и притиркой. Дефектное седло, закрепленное запрессовкой, при ремонте вытачива-
ется из корпуса и заменяется новым седлом, которое приваривается к корпусу. Если седло крепится в корпусе на резьбе, то
при сохранившейся резьбе корпуса вворачивают новое седло. При большом износе резьбы ее растачивают и вваривают на
это место новое кольцо. После ремонта корпус задвижки поступает на шлифовку и притирку колец. Уплотнительные кольца
клиновых задвижек могут производиться не только на токарном, но и на горизонтально-расточном станке. Затем производят
подгонку клина по корпусу задвижки с помощью наплавки и проточки на горизонтально-заточном и притирочном станке. В
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 48
- 49
- 50
- 51
- 52
- …
- следующая ›
- последняя »
