Основы диагностики и ремонта химического оборудования. Кормильцин Г.С. - 8 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

− эксплуатируемое оборудование после сброса давления в нем, прекращения работы, дренажа, охлаждения отключается от
другого оборудования;
− покрытия (изоляция), которые препятствуют контролю материала и швов, снимаются в местах, указанных в про-
грамме технического диагностирования;
− зона контроля подлежит зачистке от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги и других загрязнений, препят-
ствующих контролю.
В качестве примера рассмотрим диагностику сварных соединений. Ширина зачистки кромок деталей при сварке (дуговой,
газовой и контактной) составляет не мене 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней от кромок разделки дета-
лей. При электрошлаковой сварке ширина зачисток не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения. Способы очистки
контролируемой поверхности указаны в соответствующих нормативных документах. Чаще всего применяют при этом промыв-
ку, механическую зачистку, обдув сжатым воздухом, протирку. При зачистке толщина стенки контролируемого участка не
должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать при этом дефекты: риски, царапины и т.п. Зачи-
щенные зоны должны иметь шероховатость не более Rz 80 [5].
Целью визуального контроля металла и сварных швов является выявление дефектов: коррозии, трещин, расслоений,
вмятин, раковин, пор, западаний между валиками шва, шлаковых включений. Целью измерительного контроля является оп-
ределение размеров дефектов, выявленных при визуальном контроле. Сварные швы контролируются через каждый метр их
длины и определяют следующие размеры:
− поверхностных дефектов (пор, трещин, включений и т.д.);
− ширины и высоты шва, а также выпуклости обратной стороны шва (в случае доступности);
− высоты углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва;
− длины и глубины подрезов основного металла;
− катета углового шва;
− переломов осей свариваемых цилиндрических элементов.
Рис. 1.4. Схема замеров сварного шва и его дефектов
Эти размеры рекомендуют [5] измерять с помощью штангенциркуля и шаблона согласно схемам, представленным на
рис. 1.4.
На этих схемах показаны следующие измеряемые величины: е – ширина шва; g – высота шва; К, К
1
– катеты углового
шва. Эти контролируемые величины должны удовлетворять требованиям нормативных документов на свариваемое изделие
[5].
Часто визуальному и измерительному контролю подвергаются сварные конструкции и особенно трубные элементы.
Например, измерительный контроль тройников, фланцевых соединений, отводов, коллекторов и т.д. включает проверку:
− размеров перекосов осей цилиндрических элементов;
− отклонения привариваемой трубы от перпендикулярности относительно корпуса или другой трубы;
– отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;
– прогиба трубы сварных угловых соединений труб;
– прямолинейности образующей изделия;
– отклонения оси прямых блоков от проектного положения;
– отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.
На рис. 1.5 и 1.6 представлены некоторые перечисленные выше отклонения и их замеряемые параметры.
Буквенные и цифровые обозначения отклонений даны в соответствии с нормативными данными [5].
Кроме перечисленных отклонений измерительному контролю подвергаются гнутые участки труб и при этом проверя-
ются: отклонения от круглой формы (овальность); толщина стенки в растянутой части гнутого участка трубы; радиуса гну-
того участка трубы; высоты волнистости (гофры) на внутреннем гнутом участке трубы; предельные отклонения габаритных
размеров.
К
1
К
g
е
g
1

Страницы