ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
80
боты наплавленных деталей, зависят от способа наплавки, свойств
наплавочного материала и точности выполнения технологии наплав-
ки. Толщину наплавленного слоя устанавливают в зависимости от ус-
ловий работы деталей и глубины износа поверхностей. Для деталей,
работающих на истирание, она не должна превышать 4 мм, для рабо-
чих поверхностей инструмента – 3 мм, для деталей, работающих в ус-
ловиях небольших ударных нагрузок, – 2 мм. Твердость наплавленно-
го слоя может находиться в пределах HRC 45-65, а теплостойкость – в
пределах 1000-3000 °С.
Наплавку специальными электродами проводят не более чем в
три слоя. Наплавку чугунных деталей производят только в один слой.
В настоящее время применяют много способов наплавки рабочих по-
верхностей деталей машин. В принципе, они не отличаются от из-
вестных способов сварки.
Наиболее широкое распространение получила автоматическая
вибродуговая наплавка, осуществляемая на наплавочных машинах
различных конструкций. Применение при вибродуговой наплавке
флюсов или защитных газов обеспечивает получение более качест-
венного наплавленного слоя. Улучшение качества и повышение про-
изводительности достигается при ведении наплавки с несколькими
проволочными или ленточными электродами.
Способ вибродуговой наплавки применяют для повышения изно-
состойкости и долговечности деталей машин, работающих в условиях
циклических нагрузок. К числу таких деталей относятся валы, оси
различных узлов машин, крестовины карданов, фланцы, муфты,
шпиндели станков и пр. Этот способ наплавки также применяют при
ремонте машин для восстановления изношенных валов электродвига-
телей, деталей подвижного состава железных дорог, дорожных и
строительных машин, энергетического, горного и судового оборудо-
вания.
Индукционная наплавка осуществляется путем нагрева детали и
плавления шихты, нанесенной на ее поверхность в поле индуктора
высокочастотной установки. Шихта представляет собой смесь по-
рошка наплавочного материала и флюсов. При таком способе нагрева
необходимо, чтобы наплавочный материал обладал минимальной
магнитной проницаемостью и имел температуру плавления на 150-
200 °С ниже температуры плавления основного металла. К таким ма-
териалам относятся сормайт, ФБХ-6-2, псевдосплавы ПС-4, ПС-5, об-
ладающие хорошими наплавочными свойствам и высокой износо-
стойкостью. В качестве флюса применяют смесь, состоящую из
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 79
- 80
- 81
- 82
- 83
- …
- следующая ›
- последняя »
