Организация и технология отрасли. Лекции к курсу. Мешкова Л.Л - 73 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Непрерывность производственного процесса имеет две противоречивые стороны: непрерывность движения
предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Вопрос в том, какой непрерывности производственного
процесса отдать предпочтение в тех или в иных условиях?
Единичный процесс – процесс изготовления партии деталей одного наименования на производственном
участке.
Частичный процесс – процесс изготовления комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственном
участке.
Частный процесс – процесс изготовления изделия (заказа) одного наименования на всех стадиях
производства, во всех производственных подразделениях основного производства.
Исследованиями установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных
операций выравниваются до некоторого календарного предела. Причем минимальный календарный предел
выравнивания близок по величине к максимальной продолжительности операции в рассматриваемой
совокупности взаимосвязанных операций. Выравнивание продолжительности операций может происходить либо
за счет простоев рабочих мест, либо за счет пролеживания предметов труда, либо за счет того и другого
одновременно.
Следует иметь в виду, что час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) в условиях непоточного
производства наносит убытки во много раз большие, чем убытки производства от часа пролеживания предметов
труда одного наименования. Поэтому общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных
ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной
загрузки рабочих мест, тогда как в поточном производстве – выбором варианта с минимальным временем
межоперационного пролеживания деталей.
3 Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых
работ.
Сегодня на машиностроительных предприятиях, как правило, используются статические методы
планирования и управления производством, которые порождают ряд трудноразрешимых проблем, как то:
а) дефицит производственных мощностей. Производство отстает от графика из-за нехватки рабочей силы и
оборудования. Это приводит к дополнительным сверхурочным работам, нарушениям сроков поставок готовой
продукции, жалобам потребителей, необходимости вести учет неудовлетворенных заявок и другим аналогичным
трудностям;
б) субоптимальность календарных планов производства. Из-за отсутствия четких приоритетов заказов,
неэффективности действующих правил формирования графиков, а также постоянных изменений текущего
состояния работ в цехе многие работы назначаются к выполнению неправильно. В результате имеет место
прерывание производственных циклов для выполнения таких работ, у которых неожиданно увеличились
приоритеты, возрастает число переналадок оборудования, а работы, шедшие по графику, внезапно начинают
отставать;
в) рост временных параметров, большие длительности производственных циклов. Пытаясь скомпенсировать
трудности, связанные с проблемами "а" и "б", планирующий персонал практикует выделение дополнительного
времени на выполнение отстающих заказов. По этой причине производство в цехе перегружается, сбиваются
приоритеты заказов, что в итоге приводит к чрезмерному увеличению продолжительности производственных
циклов;
г) неэффективное управление запасами. В то время, когда суммарные запасы сырья, полуфабрикатов и
готовой продукции чрезмерно велики, по некоторым необходимым в производстве позициям имеет место
дефицит. Высокий уровень суммарных запасов оборачивается большими издержками по их содержанию, а
нехватка сырья приводит к отставанию от графиков производства;
д) низкий КПД оборудования. Эта проблема отчасти является следствием плохого календарного
планирования (излишне частые переходы с выпуска одного вида продукции на другой, прерывание работ), а
также других факторов, которые не могут контролироваться в полной мере (например, движение "узких" и
"широких" мест в производстве, поломки оборудования, снижение спроса на выпускаемую продукцию);
е) отклонения от технологии производства. Это, например, замена постоянных технологических маршрутов
на специально подбираемые последовательности операций в обход узких мест. В результате растет объем
наладочных работ, на станки устанавливается неподходящая оснастка, уменьшается эффективность процесса
обработки.
С этими проблемами сталкиваются не только в России, но, например, и в США. В значительной мере они
порождены ошибочным представлением о ходе производства как о статичном процессе и свидетельствуют о
недостаточной надежности плановых расчетов.
Представление о ходе производства как о статичном процессе базируется на следующих предположениях.
Предполагается, что длительность производственного цикла изготовления детали является величиной
конечной, окончательной, а на самом деле она является величиной вероятностной – ошибка в определении
сроков составляет 40 %.
Предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет
длительность его производственного цикла комплекта деталей. Тогда как длительность производственного цикла

Страницы