Технология машиностроения. Муратов В.И - 28 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

6
Построение диаграмм в логарифмических и обычных координатах.
7 Расчет показателя степени n и коэффициента C.
8 Построение диаграммы y = f (F) в декартовых координатах.
9 Определение нагрузок при нагружении вручную и определение погрешности закрепления.
10 Заполнение табл. 6.2.
11 Выводы.
6.2 Измеренные и расчетные параметры погрешности
закрепления образцов
Усилие за-
крепления,
кгс
Деформа-
ции сты-
ка, мм
Показатели инди-
катора динамо-
метра при
ручном закрепле-
нии
F
max
F
min
Y
max
Y
mi
n
Погрешность
закрепления
ε
3
, мм
1 2 3 4 5 6
1.3 ИССЛЕДОВАНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ДИНАМИЧЕСКОЙ
НАСТРОЙКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ
Механическая обработка заготовок на металлорежущих станках может быть разделена на три этапа
– установка обрабатывания заготовок, статическая настройка технологической системы «станок – при-
способление – инструмент – деталь», динамическая настройка технологической системы. В процессе
выполнения каждого из этих этапов появляются погрешности, которые можно разделить на три группы:
1) погрешности установки заготовок; 2) погрешности настройки технологической системы; 3) погреш-
ности, вызываемые непосредственно процессом обработки, к которым относятся: погрешности, вызы-
ваемые размерным износом режущих инструментов; погрешности, вызываемые упругими деформация-
ми технологической системы под влиянием силы резания; погрешности обработки, возникающие
вследствии геометрической неточности станка; погрешности обработки, вызываемые температурными
деформациями технологической системы. При обработке на станках с ЧПУ дополнительно возникают
погрешности позиционирования элементов системы и отработки программ управления. Суммарная по-
грешность отработки заготовок на настроенных станках определяют по уравнению
∑
∆+∆+∆+∆+∆+ε=∆
ε по
22222
33
tuyiy
.
После определения суммарной погрешности ∆
ε
проверяют условие обработки детали без брака
∆
ε
≤ T
d
,
где T
d
– допуск на операционный размер.
Лабораторная работа 7
ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ РАЗМЕРНОГО
ИЗНОСА РЕЗЦА ОТ ПУТИ РЕЗАНИЯ
Цель работы: экспериментально установить закономерности износа резца от пути резания и режи-
мов резания при токарной обработке заготовок на настроенных станках.
Методические указания
Во время резания происходит изнашивание режущего инструмента. На рис. 7.1 показаны наиболее
часто встречающиеся виды изнашивания токарного резца.

Страницы