Технология машиностроения. Муратов В.И - 37 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

1
Рассчитать среднее значение жесткости (j, Н/м) суппорта, передней и задней бабок станка. Для
этого решить уравнения (8.6) и (8.7), определив значения A
0
и A
1
для каждого элемента станка. Резуль-
таты расчетов записать в табл. 8.2.
П р и м е ч а н и е. Коэффициенты A
1
в уравнениях аппроксимирующих прямых характеризуют
среднее значение жесткости соответствующих элементов станка.
2 Рассчитать значение функции y = f (P) по уравнению (8.5) и среднее значение податливости по
формуле (8.2) для элементов станка. Результаты расчетов занести в табл. 8.3.
3 Рассчитать по формуле (8.3) податливость технологической системы )(
i
c
ω в 11 сечениях через
каждые 0,1 длины детали. Значения ω
cуп
, ω
пб
, ω
зб
принимать из табл. 8.3 Момент инерции сечения дета-
ли определить по формуле (8.4). Коэффициенты при слагаемых в формуле (8.3) принимать из Прил. П
8.12.
4 Рассчитать упругие деформации в каждом сечении вала по формуле
i
cyi
Py ω=
, где Р
у
– радиальная
составляющая силы резания, Н;
i
c
ω
– податливость технологической системы при положении резца в i-м
сечении. Радиальная составляющая (Р
у
) силы резания определяется по формуле 75,010
⋅
λ
′
= StСP
py
, где λ′
– коэффициент, характеризующий отношение P
y
/ P
z
, зависящий от геометрии резца, состояния режу-
щей кромки, режимов резания, механических свойств обрабатываемого материала и др. факторов; С
р
–
коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала и угла резания; S – про-
дольная подача, мм/об. Значения коэффициентов λ′ и С
р
принимать из Прил. П 8.12 и П 8.13.
5 Определить погрешность формы (Y
i
) детали в 11 сечениях после ее обработки, как отклонение
цилиндра от прямой линии из выражения 2/
ii
Dy
∆
=
, где
i
D
∆
– отклонения от номинального диаметра,
определяемые для каждого сечения по формуле
0
DDD
ii
−
=
∆
. Результаты расчетов по п. 3, 4 занести в
табл. 8.4.
6 Определить погрешность формы )(
max
D∆ в продольном сечении обработанной детали по резуль-
татам расчета:
)(2
minmaxmax
yyD
−
=
∆
и по результатам эксперимента:
)(2
minmaxmax
DDD
−
=
∆
.
7 Построить графики y = f (P) для каждого испытуемого элемента станка и нанести аппроксими-
рующие прямые нагрузочной ветви (табл. 8.1 и 8.3).
8 По результатам экспериментов и расчетов построить графики
y = f (х) упругих деформаций технологической системы (табл. 8.4).
9 Выводы.
10 Составить отчет по работе
Содержание отчета
1 Название и цель работы.
2 Содержание задания и схема приспособления для нагружения и измерения упругих деформаций
токарного станка.
3 Эскиз обработки детали с указанием размеров и поясов измерений. Режимы обработки заготов-
ки.
4 Алгоритм расчета функций y = f (P
y
) и y = f (x) и программы расчетов на ЭВМ типа ЕС.
5 Определение упругих перемещений элементов станка и заполнение табл. 8.1.
6 Расчет средних значений жесткости и податливости суппорта, передней и задней бабок станка,
расчет функции P = A
0
+ A
1
y и заполнение табл. 8.2 и 8.3.
7 Расчет податливости и упругих деформаций технологической системы в различных сечениях де-
тали и заполнение табл. 8.4.

Страницы