Управление качеством электронных средств - 24 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

∑
=
n
i
i
i
m
m
1
∑
=
n
i
Рис. 24. Гистограмма полного распределения сопротивления резисторов:
i
m
– число резисторов в соответствующем интервале;
∑
=
n
i
i
m
1
– общее число резисторов
Следовательно, в данном случае имеется вполне определенная теоретическая схема возникновения погрешностей, а
именно схема суммы, в которую кроме большого числа случайных погрешностей входит одно или несколько неслучайных.
Зная физическую сущность технологического процесса, можно сделать следующее заключение. Наличие неслучайных
слагаемых погрешностей, значения которых меняются во времени, связано с систематической невоспроизводимостью
линейных размеров тонкопленочных резисторов в процессе напыления от цикла к циклу.
ВОПРОСЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ
1. Что понимают под термином "показатель качества"?
2. Каким образом осуществляют выбор информативных показателей качества?
3. Как проводится контроль качества технологического процесса?
4. Какие основные элементы составляют анализ технологического процесса по критериям точности и стабильности?
4. Операционный, функциональный
и параметрический контроль качества
Электронных средств
4.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ ОПЕРАЦИОННОМ КОНТРОЛЕ
В соответствии с принципами ВУК, на этапе разработки ЭС закладывается определенный уровень их качества, а на
этапе производства осуществляется реализация этого уровня. Соответствие изготавливаемых ЭС
необходимому уровню качества во многом зависит от полноты и достоверности информации, получаемой в результате
операционного контроля технологического процесса их изготовления.
Операционный контроль позволяет выявить брак уже на ранних стадиях изготовления ЭС, обеспечить устранение
некоторых причин появления этого брака и тем самым обеспечить эффективность производственного процесса. При помощи
операционного контроля выявляют отклонения режимов технологической операции, свойств исходных материалов, свойств
окружающей среды, определяют ошибки операторов и параметры настройки технологического оборудования.
По применяемым средствам операционный контроль подразделяется на измерительный, регистрационный (когда
измерительные параметры регистрируются), органолептический контроль и технический осмотр.
Широкое применение в производстве ЭС находит органолептический контроль, при котором первичная информация
воспринимается органами чувств человека. Органолептический контроль обеспечивает получение не представленной в
числовом выражении информации. Решение относительно объекта контроля принимается в этом случае только по
результатам анализа чувственных восприятий (например, по цветовым оттенкам, форме и цвету дефектов изделий и т.д.).
При органолептическом контроле могут применяться средства контроля, не являющиеся измерительными, но
увеличивающие разрешающую способность или восприимчивость органов чувств.
Органолептический контроль составляет большой объем при контроле качества ЭС. Трудоемкость операций
органолептического контроля составляла 25 % от трудоемкости всех контрольных операций. Например, до 30 % затрат на
производство печатных плат приходится на органолептический контроль и тратится до 30 % общего технологического
времени.
Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения, называют визуальным контролем. В США, например,
визуально проверяется до 78 % печатных плат. Однако достоверность визуального контроля, осуществляемая оператором,
зависит от многих субъективных факторов и составляет 60...65 % [3].
С ростом степени интеграции современных ЭС соответственно возрастают требования к визуальному контролю.
Возникает необходимость осуществления 100 %-ного визуального контроля с высокой степенью до-
стоверности, что невозможно реализовать на практике без применения автоматических систем.
Все методы органолептического анализа оперируют с качественными показателями изделий и позволяют дать ответ на
вопрос, годно изделие или нет. Однако для автоматизации визуального контроля необходимо качественные показатели
оценить количественно. Для этого используются системы технического зрения (СТЗ). Идея использования автоматических
систем визуального контроля качества продукции (в частности, печатных плат) возникла еще в 60-е годы, однако только с

Страницы