Микромеханизмы высокотемпературной усталости и ползучести металлов и сплавов. Пачурин Г.В - 41 стр.

ределяется, согласно Фриделю Ж., из выражения: d = 2 Db / Nt * , где t * - при-
ближенное напряжение сдвига; b - вектор Бюргерса, N - число дислокаций в
скоплении.
    Если радиус дислокационной петли R , определяемый из соотношения
Gb / 2 R = t * , окажется много больше d , то может наблюдаться значительное пе-
реползание дислокаций. Для Fe при t * ≤ 20 МПа радиус R ≈ 3 ⋅ 10 −4 мм ; рас-
стояние между дислокациями в скоплении из N ~ 20 дислокаций составляет
d ~ 2 ⋅ 10 −5 мм . Откуда видно, что R на порядок и более больше расстояния
между дислокациями, в силу чего реально существование процесса переполза-
ния, который существенно уменьшает видимое внутризеренное скольжение.
Трещины при таких малых σ не могут зарождаться за счет образования скопле-
ния дислокаций, поскольку в таком случае необходимо скопление, содержащее
~ 50-100 дислокаций, что является невозможным при данных условиях нагру-
жения. По самой своей природе скопление - неустойчивое образование. Оно
стремится распасться на отдельные дислокации или перейти в более устойчи-
вую конфигурацию. В результате переползания дислокаций скопления в другие
плоскости возможно образование дислокационной стенки. Этот процесс термо-
активированный, требующий диффузии точечных дефектов. Поэтому он может
осуществляться только в области высоких температур. В то же время в области
"малых" напряжений начинает активно проявляться такой вид деформации, как
зернограничное проскальзывание (ЗГП). О наличии ЗГП свидетельствует сме-
щение нанесенных на образец перед испытанием рисок (рис. 2.8, 2.9). В про-
цессе ползучести материала ЗГП увеличивается (рис. 2.10).
    Полученные зависимости ε гр от времени испытания, от величины при-

ложенного напряжения, от степени общей деформации приведены на рис.
2.10÷2.12. Обращает на себя внимание качественно подобный характер зависи-
мости ε гр = f (t ) и кривой ползучести для всех металлов (рис.2.10), а также по-

стоянство относительной деформации ε гр /ε общ практически в течение всего

времени испытания (рис. 2.12).
                                       41