Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А. - 4 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ОГУ | Оренбург

Составители: 

Рубрика: 

4
Рисунок 1 - Деформация системы станок – приспособление – инстру-
мент - деталь под действием сил резания
2.1.2 Основные пути повышения точности станков
Повышению точности станков способствуют: применение более совер-
шенных кинематических схем формообразования (непрерывное формообразо-
вание зубчатых колес, формообразование методом огибания): совершенствование
кинематики (применение корригирующих гитар, выборка зазоров в делительных
цепях, шаговых и следящих приводах); повышение точности элементов кинемати-
ческих цепей (применение многоконтактных передач, шариковых винтовых пар);
применение коррекционных устройств; использование конструкций (например,
симметричных), в которых вредные смещения направлены по касательной к обра-
батываемой поверхности и незначительно влияют на точность обработки; приме-
нение конструкций с компенсацией износа или с самокомпенсацией зазоров с по-
мощью пружин, гидравлического давления; использование адаптивных систем
управления и др.
2.2 Условия испытаний станков на точность
Точность станка определяется показателями, характеризующими его гео-
метрическую точность, точность обработанных образцов-изделий, и допол-
нительными. К показателям геометрической точности станка относятся точность
баз для установки заготовки и инструмента, точность траекторий движений и
взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих ор-
ганов станка, несущих заготовку и инструмент, точность координатных переме-
щений этих органов и др. К показателям, определяющим точность обработки об-
разцов-изделий, относятся точность геометрических форм и расположения их об-
работанных поверхностей, постоянство размеров партии образцов-изделий и др.
Дополнительными показателями оценивают точность станка при воздействии те-
плоты, колебаниях его на холостом ходу и др. Перед испытанием на точность ста-
нок выставляют по уровню. Допускаемые отклонения установки станков классов 
             Рисунок 1 - Деформация системы станок – приспособление – инстру-
    мент - деталь под действием сил резания

        2.1.2 Основные пути повышения точности станков

       Повышению точности станков способствуют: применение более совер-
шенных кинематических схем формообразования (непрерывное формообразо-
вание зубчатых колес, формообразование методом огибания): совершенствование
кинематики (применение корригирующих гитар, выборка зазоров в делительных
цепях, шаговых и следящих приводах); повышение точности элементов кинемати-
ческих цепей (применение многоконтактных передач, шариковых винтовых пар);
применение коррекционных устройств; использование конструкций (например,
симметричных), в которых вредные смещения направлены по касательной к обра-
батываемой поверхности и незначительно влияют на точность обработки; приме-
нение конструкций с компенсацией износа или с самокомпенсацией зазоров с по-
мощью пружин, гидравлического давления; использование адаптивных систем
управления и др.


        2.2 Условия испытаний станков на точность

       Точность станка определяется показателями, характеризующими его гео-
метрическую точность, точность обработанных образцов-изделий, и допол-
нительными. К показателям геометрической точности станка относятся точность
баз для установки заготовки и инструмента, точность траекторий движений и
взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих ор-
ганов станка, несущих заготовку и инструмент, точность координатных переме-
щений этих органов и др. К показателям, определяющим точность обработки об-
разцов-изделий, относятся точность геометрических форм и расположения их об-
работанных поверхностей, постоянство размеров партии образцов-изделий и др.
Дополнительными показателями оценивают точность станка при воздействии те-
плоты, колебаниях его на холостом ходу и др. Перед испытанием на точность ста-
нок выставляют по уровню. Допускаемые отклонения установки станков классов
4

Страницы