ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ
УЗЛОВ МАШИН И АППАРАТОВ
5.1. ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ.
ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Сборочные работы являются завершающим этапом изготовления машин и оборудования различных производств, кото-
рый в значительной степени определяет их качество, т.е. заданные выходные параметры, надежность и долговечность и дру-
гие эксплуатационные характеристики.
При проектировании машины и аппарата конструкцию расчленяют на сборочные единицы, законченные в конструк-
тивном и технологическом отношении, что облегчает выполнение процесса сборочно-монтажных работ. Трудоемкость сбо-
рочных работ в машиностроении достигает ∼ 50 % от общей трудоемкости производства машин и в значительной степени
обусловлена большим объемом ручных пригоночных операций.
Под сборкой понимают совокупность операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сбо-
рочные единицы в определенной технологической последовательности и проверке взаимодействия их в изделии, соответст-
вующего установленным техническим требованиям.
В машиностроении сборку разделяют на узловую и общую. Под узловой сборкой понимают процесс соединения в оп-
ределенной технологической последовательности деталей в сборочные единицы, а под общей – сборку готового изделия из
сборочных единиц и деталей, а также покупных (комплектующих) изделий.
Изделие – предмет производства, подлежащий изготовлению на конкретном предприятии. Изделия делятся на две груп-
пы:
1) неспецифицированные, т.е. не имеющие составных частей (детали);
2) специфицированные – состоящие из двух и более составных частей (сборочные едины, комплексы, комплекты).
Деталь – изделие или составная (первичная) часть изделия, выполненная из одноименного по наименованию и марке
материала, характеризуемая отсутствием какого-либо соединения, т.е. сборочных операций.
Сборочная единица – изделие или составная часть его, элементы которого подлежат соединению между собой (клепка,
свинчивание, сварка и т.д.).
Комплекс – два или более специфицированных изделий, не соединенных на предприятии изготовителем сборочными
операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций (автоматические линии,
цехи-автоматы и т.д.).
Комплект – набор изделий с общим эксплуатационным назначением вспомогательного характера (комплект запасных
частей, комплект инструмента и т.д.).
Собираемостью изделия называют способность сопрягаемых деталей входить при сборке в сборочную единицу. Соби-
раемость изделия или сборочных единиц обеспечивают правильным выбором допусков и посадок, обработкой размерных
цепей и созданием компенсаторов, позволяющих понизить точность изготовления деталей и упростить сборку.
При разработке технологических процессов сборки решаются следующие задачи:
а) установление последовательности соединения деталей и сборочных единиц изделия и составление схем узловых и
общей сборок, разработка маршрутных процессов сборки [1, 2];
б) анализ размерных цепей и выбор метода их расчета, достижение точности замыкающего звена [3, 4].
Достичь необходимой точности сборки – получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за преде-
лы допускаемых отклонений.
Точность замыкающего звена при сборке может быть достигнута методами полной, неполной, групповой взаимозаме-
няемости, методами пригонки и регулирования с применением компенсаторов.
Выбор метода достижения точности замыкающего звена зависит от величины его допуска и от числа составляющих
звеньев размерной цепи, при этом принимают во внимание также реальные производственные возможности по обеспечению
точности размеров соответствующих звеньев и обеспечению уровня организации сборочных работ.
Если число составляющих звеньев размерной цепи
т ≤ 4, то расчет цепи производят методом полной взаимозаменяемо-
сти. Этот метод целесообразен в серийном и массовом производстве при коротких размерных цепях (например, в сопряже-
нии вал-втулка) и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена. Для многозвенных размерных цепей такой
метод экономически не выгоден, так как приводит к необходимости назначения жестких допусков на размеры составляющих
звеньев.
Сущность метода полной взаимозаменяемости состоит в том, что все детали, поступающие на сборку, должны быть из-
готовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по шероховатости поверхности и геометрической
форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без предварительного выбора, подбора и пригонки, при этом
требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Расчет допусков составляющих звеньев при заданном
допуске исходного (замыкающего) звена целесообразно выполнять в определенной последовательности.
При большом числе составляющих звеньев (
m > 4) на все эти звенья цепи назначают экономически достижимые в дан-
ных производственных условиях допуски, соответствующие, как правило, одному квалитету точности [5, с. 7 – 17], а также
предельные отклонения с учетом назначения детали в сборочной единице и принятых методов обработки.
При решении задачи, когда по параметрам замыкающего звена (номинальное значение, верхнее и нижнее отклонения и
т.п.) требуется определить параметры составляющих звеньев, для упрощения определения допусков на составляющие разме-
ры (за исключением одного из них) рекомендуется определять среднюю точность по квалитету составляющих звеньев в чис-
лах единиц допуска
а
с
[4, с. 107] в зависимости от задания допуска замыкающего звена Т
АА
, мкм:
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 38
- 39
- 40
- 41
- 42
- …
- следующая ›
- последняя »
