ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
При рассмотрении основ технического нормирования штучное время состоит из четырех элементов: основного времени
t
осн
, вспомогательного времени t
всп
, времени обслуживания рабочего места t
об
, времени на отдых t
п
.
В слесарных и сборочных работах в большинстве случаев отсутствует четкое разделение основного и вспомогательного
времени на том или ином переходе. Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основного техноло-
гического и вспомогательного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. Время обслуживания
рабочего места, выделяемое рабочему для раскладки инструмента перед началом работы, очистки рабочего места, замены
инструмента в процессе работы, передачи рабочего места сменщику, устанавливают в зависимости от вида сборочных работ
в размере 2 – 6 % оперативного времени, представляющего собой сумму основного технологического и вспомогательного
времени. Перерывы на отдых составляют 4 – 6 % оперативного времени. При конвейерной сборке рекомендуется делать пе-
рерыв на 10 минут через каждые 1 час 40 минут работы. Во многих случаях приемы измеряются во времени как единый
комплекс работ, нормируя его целиком, определяя так называемое неполное оперативное время. Вспомогательные приемы
работ, связанные с установкой и снятием детали, как более длительные и имеющие самостоятельное значение, нормируют
отдельно.
Таким образом, формула штучного времени в общем виде будет следующей
побуопш
ttttt +
+
+
′
=
, (5.12)
где
оп
t
′
– неполное оперативное время для выполнения комплекса приемов работ с учетом конкретных условий и объема
работы;
t
у
– вспомогательное время на установку и снятие детали (узла); t
об
– время организационно-технического обслужи-
вания рабочего места;
t
п
– время на отдых.
При нормировании в серийном производстве для каждой сборочной операции определяют по соответствующим норма-
тивам подготовительно-заключительное время, которое составляет 3 – 6 мин для слесарных работ и 6 – 15 мин – для сбороч-
ных. При определении времени, затрачиваемого на операцию (трудоемкость операции), подготовительно-заключительное
время относится к одному изделию и суммируется со штучным временем. Суммирование трудоемкостей отдельных опера-
ций дает возможность найти трудоемкость сборки всего изделия, определить число необходимых рабочих мест или позиций
и потоков, требуемых для сборки одинаковых изделий, по формулам, приведенным в работе [9].
Время на сборку партии
t
парт
узлов или изделий
з-пшпарт
tntt
+
=
, (5.13)
где п – размер партии.
При разработке технологического процесса сборки поточным методом должна быть обеспечена длительность операций,
равная или кратная такту сборки изделий. Равенство и кратность времени операции такту сборки может быть достигнуто
путем частичных изменений последовательности сборки, перекомплектования операций из переходов, совмещения и рас-
членения операций, изыскания более производительных методов сборки, использования более производительного оборудо-
вания и технологической оснастки, а также корректирования режимов работы оборудования.
Все мероприятия по упорядочению операций сборки во времени ни в коем случае не должны влиять на качество соб-
ранного изделия, производительность и удобство.
5.4. Лабораторная работа 5
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ СБОРКИ
УЗЛОВ МАШИН И АППАРАТОВ
Цель работы: усвоить методику разработки и составления технологических схем сборки.
Оборудование: полотно колпачковой тарелки в сборе; мотор-редуктор типа МРВ-02; мотор-редуктор типа МРВ-
04; комплект сборочных чертежей (поузловой и общей сборки изделия); технологические карты сборки узлов изделий (рис.
П5.7).
Работа состоит из двух частей: 1 – сборка редуктора; 2 – сборка полотна колпачковой тарелки. Перед выполнением ла-
бораторной работы группа разбивается на несколько подгрупп, каждая из которых получает индивидуальный узел и сопро-
вождающую информацию. После составления схемы сборки подгруппы обмениваются данными с другими подгруппами для
составления общей технологической схемы сборки изделия.
Порядок выполнения работы
1. По полученному варианту изучить узловые и общий сборочные чертежи.
2.
Определить вид сборки, обеспечивающий заданную точность и программу выпуска.
3.
Провести анализ на технологичность деталей, узлов и изделия в целом.
4.
В отчет занести эскиз узла и спецификации к нему.
5.
Составить технологические схемы узловой и общей сборки.
6.
В качестве примера составить технологический эскиз на один вариант технологической операции.
7.
Определить нормы времени по нормативным материалам.
8.
Оформить отчет по выполненной лабораторной работе.
Контрольные вопросы
1. Что содержат понятия: сборка, собираемость изделия; изделие; деталь; сборочная единица; группа; подгруппа?
2.
Каковы исходные данные для проектирования технологического процесса сборки?
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 42
- 43
- 44
- 45
- 46
- …
- следующая ›
- последняя »
