Организация производства. Степанов И.Г. - 15 стр.

процессом прокатки управляет вручную оператор, этот коэффициент
достигает 30–40%. Такое различие объясняется психофизиологически-
ми свойствами человека, различием в уровне квалификации отдельных
работников.
      Системный подход в наибольшей мере может быть реализован
путем использования математического моделирования. В последнее
время оно играет все более заметную роль в решении задач организа-
ции производства. Широкое распространение для описания производ-
ственных процессов получили аналитические методы массового обслу-
живания. Многие производственные системы на металлургических
предприятиях можно представить как системы массового обслужива-
ния, основными элементами которых являются входящий поток, оче-
редь предметов труда (требований), поступающих на обслуживание,
обслуживающая система и выходящий поток.
      В связи с тем что основные параметры систем массового обслу-
живания – интенсивность входящего потока (среднее количество тре-
бований, поступающих в систему на обслуживание в единицу времени)
и интенсивность обслуживания (среднее количество требований, об-
служиваемых одним каналом обслуживания в единицу времени) – яв-
ляются случайными величинами, всегда имеется некоторая вероятность
образования очереди требований перед обслуживающей системой.
Время ожидания в очереди и длина очереди связаны с коэффициентом
загрузки системы Кз, который определяется по формуле

                      K3 = λ / n * μ ,                           (1)

       где λ и μ – соответственно интенсивность входящего потока
                   и обслуживания;
          п– число каналов в обслуживающей системе.
       В общем случае эта зависимость представлена на рисунке 1. Как
видно из рисунка 1, увеличение коэффициента загрузки системы (а сле-
довательно, и повышение уровня использования производственной
мощности) вызывает значительное увеличение очереди предметов тру-
да. Поэтому при выборе оптимального варианта организационного по-
строения системы (число каналов обслуживания, их производитель-
ность, емкость буферных устройств) необходимо соизмерять потери от
недоиспользования мощности оборудования с потерями от замедления
движения предметов труда, с одной стороны, и затратами на создание
буферных устройств для хранения предметов труда, с другой.
                                                                  15