ВУЗ:
Составители:
прокладка;
4
– клиновая оправка;
5
– закладной стержень
выводная
Таблица 3
Толщина материала,
мм
Шаг прихваток
S
,
мм
Длина прихваток
l
n
,
мм
1,5 … 3,0 45 … 100 10 … 25
> 3,0 150 … 500 20 … 80
В аппаратостроении обязательными являются сборочно-сварочные механизмы, основное назначение которых
заключается в непрерывном или периодическом изменении позиций деталей относительно сварочной головки, т.е.
выполнять роль кантователей. Сюда относятся:
а) роликовые стенды – кантователи, у которых установочной базой является цилиндрическая поверхность;
б) кольцевые кантователи, у которых установочной базой является сложная криволинейная поверхность: основой
приспособления служит роликовый стенд;
в) торцевые кантователи с двумя планшайбами, у которых установочная база – две торцевые поверхности и ось
вращения (в большинстве случаев – горизонтальная);
г) кантователи с вращающимся наклонным столом, у которых установочной базой является одна торцевая поверхность
(их часто называют манипуляторами или позиционерами);
д) стеллажи, у которых установочной базой является плоская поверхность деталей – листов и секций из них.
Сборка отдельных элементов аппаратов завершается их сваркой. В аппаратостроении используется в основном ручная
электродуговая сварка и сварка автоматическая под слоем флюса. Основные требования к сварке аппаратов подробно
изложены в правилах Госгортехнадзора и справочной литературе по технологии конструкционных материалов. Наряду со
сваркой используют также пайку и клёпаные соединения.
К новым технологиям неразъёмного соединения тонколистовых материалов следует отнести холодное точечное
соединение (ХТС).
Принцип получения ХТС заключается в том, что листы металла, уложенные внахлёст, с помощью специального
инструмента локально продавливаются, и за один проход образуется «выдавка» с пластической деформацией элементов и
затеканием материала одного листа в полость другого.
С позиций холодной штамповки процесс создания ХТС представляет собой сочетание двух видов деформаций – резки
по незамкнутому контуру одного или двух слоёв металла (может отсутствовать) и двухслойной вытяжки. Указанные методы
деформирования определяют возможную толщину соединяемых листов и требования, предъявляемые к механическим
свойствам металлов.
Наиболее часто используют листы, соединяемые продавливанием, толщиной ∼ 1,5 … 2 мм; при больших толщинах
значительно возрастают усилия, необходимые для образования ХТС.
Достаточно пригодными для ХТС можно считать металлы с соотношением σ
Т
/
σ
В
≤ 0,65 при относительном удлинении
δ ≥ 28% и глубине вдавливания не менее 11,5 мм (при толщине листа
s
= 1 мм).
Оборудование для ХТС представляет собой основание с закреплённым на нём штампом и приводное устройство для
перемещения формообразующих органов. Штамп (рис. 80) состоит из вытяжного пуансона
1
и матрицы
2
. Соединяемые
металлические листы располагают над матрицей, затем вытяжной пуансон осуществляет в матрице вытяжку двух слоёв
металла на такую глубину, что в образовавшейся «выдавке» верхний слой металла опускается за опорную поверхность
нижнего слоя.
При этом возможно прорезание одного или обоих листов по незамкнутому контуру. Далее выполняется пластическое
деформирование донышка «выдавки» между вытяжным пуансоном и матрицей, что обеспечивает затекание металла
верхнего слоя за границы отверстия, образованного в нижнем слое при продавливании. Затем производится разъём штампа.
На рисунке 81 показано несколько вариантов «выдавок» ХТС, соответствующих различным соотношениям размеров
инструмента и толщины листов.
Рис. 80. Штамп для ХТС Рис. 81. Варианты схем
«выдавок»
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 48
- 49
- 50
- 51
- 52
- …
- следующая ›
- последняя »
