ВУЗ:
Составители:
Рис. 103. Схема работы портальной машины
Рис. 104. Схема работы устройства для ротационного выдавливания днищ
вытяжке в отсутствии сдвиговых деформаций, которые происходят при проходе давильного ролика через центр
заготовки, и после отвода ролика приводят к образованию сферического выступа, направленного внутрь днища. Величину
смещения рекомендуется выбирать в диапазоне 1/8 … 1/4 диаметра накатного ролика.
Применение секционной оправки и регулируемой длины траверсы делает эту конструкцию универсальной (для
различных размеров, материалов и толщин заготовки).
Более широкими технологическими возможностями обладает установка для ротационного выдавливания днищ,
показанная на рис. 105.
В ней предусмотрено ротационное выдавливание с одновременным изменением высоты и угла наклона шпинделя
1
по
отношению к оси вращения опорного ролика
2
. Это обеспечивает упрощение технологии за счёт проведения обжима кромки
днища
3
без его перемещения на калибрующий станок ротационной вытяжки. Кроме того, изменение угла наклона шпинделя
позволяет изменить направление сдвиговых деформаций на поверхности обрабатываемой детали – чем больше угол наклона,
тем больше величина сдвиговых деформаций, и в то же время ниже скорость ротационного выдавливания. Таким образом,
при ротационном выдавливании появляется возможность достигать максимального качества поверхности детали даже при
значительном разбросе физико-механических свойств материала заготовок.
Рис. 105. Установка для ротационного выдавливания днищ
Возможность подачи накатного ролика в радиальном направлении относительно центра сферы опорного ролика
4
позволяет обеспечивать изготовление днищ из листа различной толщины и различной пластичности материала. При этом
достигается более высокая чистота поверхности при выпуске партии днищ из одинакового материала.
Основные преимущества способа изготовления днищ аппаратов спинингованием (в условиях единичного и
мелкосерийного производства) по сравнению со штамповкой на прессах следующие:
− значительно меньшая стоимость, из-за меньшей массы и размеров оборудования;
− почти в 5–6 раз меньшая продолжительность переналадки оборудования;
− более высокое качество и точность изделия;
− универсальность машин (на машине Rubo-25 (Италия) изготавливают днища диаметром 1300 … 3800 мм и
толщиной 8 … 30 мм);
− простота оснастки и её низкая стоимость.
На уникальных портальных машинах в США, Японии, Великобритании получают днища диаметром до 9000 мм и
толщиной до 165 мм.
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 58
- 59
- 60
- 61
- 62
- …
- следующая ›
- последняя »
