Технология машиностроения. Ткачев А.Г - 24 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Многие характеристики качества поверхности зависят от технологического метода и условий обработки
деталей. Конструктору целесообразно назначать метод обработки поверхности, обеспечивающий получение
оптимальной шероховатости в зоне контактирования, уже на стадии изготовления изделия.
До недавнего времени исследование путей улучшения качества поверхности ограничивалось рассмотрени-
ем условий проведения последней операции, завершающей технологический процесс изготовления детали. Од-
нако, последние исследования показали, что существует технологическая наследственность – перенос свойств
обрабатываемого изделия от предшествующих операций к последующим. Это сказывается в дальнейшем на экс-
плуатационных свойствах изделия, определяемых:
1) методами и режимами, используемыми в отдельных операциях механической и термической обработ-
ки;
2) видом и состоянием режущего инструмента;
3) условиями его охлаждения;
4) размерами операционных припусков;
5) последовательностью и содержанием операций технологического процесса и т.д.
Для придания поверхности детали специальных свойств применяются различные технологические методы.
Целесообразность их выбора для конкретного изделия определяется в первую очередь необходимостью обеспе-
чения оптимальной несущей способности.
1.10.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ
ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ
I. Методы упрочняющей обработки поверхности предназначены для:
а) улучшения физико-механических свойств;
6) повышения твёрдости поверхностного слоя;
в) снижения влияния концентраторов напряжения;
г) повышения предела выносливости.
В результате обработки в поверхностном слое возникают деформационное упрочнение и остаточные напря-
жения (сжатия или растяжения).
Рассмотрим методы повышения качества поверхности.
1) Дробеструйное деформационное упрочнение – для деталей сложной формы. Повышает в 10 – 12 раз срок
службы рессор, пружин.
2) Чеканка – для упрочнения частей ступенчатых валов, сварных швов, зубчатых колес и др.
3) Обкатывание (раскатывание) роликами и шариками. Дорнование и калибровка отверстия.
4) Обработка стальными щётками – упрочняется слой на глубину 0,04…0,06 мм. Высотные параметры
max
,, RRR
za
снижаются в 2 – 4 раза.
5) Гидроабразивная обработка. Недостаток – малая глубина наклёпа.
6) Выглаживание алмазным инструментом. Увеличивается в 2 – 4 раза опорная поверхность при той же
шероховатости, что и у шлифования, полирования, суперфиниширования (инструмент – алмаз, сапфир, ко-
рунд).
7) Электромеханическая обработка (ЭМО), анодно-механическая и др.
8) Упрочнение взрывом (пустотелые валы, сварные соединения, лопатки турбин и др.)
9) Поверхностная закалка – для среднеуглеродистых и легированных сталей и чугунов
S = 1,5…2 мм.
Нагрев – ТВЧ.
10) Химико-термическая обработка (цементация, азотирование, цианирование, нитроцементация, бориро-
вание и т.д.); т.е. насыщение поверхности различными химическими элементами одновременно с термическим
воздействием на него.
11) Наплавка и напыление металлов – на поверхности появляются растягивающие напряжения, что не-
сколько снижает предел выносливости.
12) Электроискровое легирование. (Анод – легирующий материал, катод – легируемая поверхность).
Преимущества:
1)
прочное сцепление с диффузией легирующего материала;
2)
легирование в строго указанных местах радиусам от 0,5 мм и более;
3)
отсутствие термического воздействии на слой основного металла.
2. Методы повышения коррозионной стойкости поверхностей.
I. Легирование материалов – добавление в сплавы специальных элементов (хром, алюминий, никель и
т.д.).
II. Нанесение на поверхность покрытий:
а) металлических (цинковое, хромовое, никелевое, кадмиевое);
б) неметаллических (неорганических) – анодирование, оксидирование, воронение;
в) неметаллических (органических) – лакировочные, пластмассовые, резиновые, битумные;
г) смазка.
III. Специальные методы:
1) Вибрационное обкатывание – микрорельеф создаётся за счёт вдавливания инструмента, при этом рису-
нок микрорельефа становится
рассматриваемым.

Страницы