Типовые технологические процессы изготовления деталей машин. Ткачев А.Г - 36 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

в – борштангами, установленными в кондукторе
деталей, имеющих отверстия в противоположных стенках или при обработке отверстий, имеющих длину, значительно пре-
вышающую их диаметры. В этом случае опора задней стойки и шпиндель должны быть соосны. Выверка производится в
вертикальной и горизонтальной плоскостях, при этом значительно возрастает вспомогательное время.
Растачивание борштангой с передним и задним направлением (вариант 3) производится с помощью кондукторного при-
способления, обеспечивающего двойное направление инструмента и полностью определяющего относительное положение
инструмента и заготовки. Инструмент или оправка в этом случае соединяются со станком шарнирно. При этом не требуется
точного относительного положения шпинделя и направляющих элементов приспособления, что приводит к сокращению вре-
мени на настройку.
Протягивание отверстий применяют в массовом, крупносерийном и серийном производствах. Протягивание является
одним из прогрессивных способов обработки металлов резанием, как в отношении производительности, так и достигаемых
точности и шероховатости. По сравнению с развертыванием, например, протягивание производительнее в 8 – 9 раз и выше.
Протягивание осуществляется многолезвийным инструментом протяжкой, которая протягивается через обрабатываемое
отверстие (рис. 41). Внутренним протягиванием обрабатывают
различные отверстия: круглые (цилиндрические), щлицевые,
многогранные и др.
Рис. 41 Схемы протягивания отверстий:
а – горизонтальная; б – вертикальная;
1 – жесткая опора; 2 – шаровая опора; 3 – обрабатываемая
заготовка; 4 – протяжка
При протягивании на протяжных станках заготовку устанавливают на жесткой (рис. 41, а) или шаровой опоре (рис. 41,
б), если торец детали не перпендикулярен оси отверстия.
Для протягивания применяют горизонтальные и вертикальные протяжные станки-полуавтоматы.
Горизонтальные протяжные полуавтоматы применяются для внутреннего протягивания. Вертикальные полуавтоматы
используют как для внутреннего, так и наружного протягивания; они занимают в 2 – 3 раза меньше площади, чем горизон-
тальные.
Припуск под протягивание при обработке цилиндрических отверстий составляет 0,5…1,5 мм на диаметр отверстия.
Прошиванием называют аналогичную протягиванию обработку более коротким инструментом – прошивкой. При прошива-
нии инструмент испытывает напряжения сжатия, а при протягивании – растяжения, поэтому прошивку выполняют относи-
тельно небольшой длины (250...400 мм).
Для обработки отверстий применяют внутреннее шлифование, хонингование, притирку.
Внутреннее шлифование применяют для окончательной обработки отверстий скаленных деталей или в тех случаях, ко-
гда невозможно применить другие, более производительные методы обработки. Оно осуществляется на внутришлифоваль-
ных станках и бесцентрово-внутришлифовальных автоматах. Отверстия обрабатывают на проход и методом врезания (ко-
роткие отверстия).
Внутреннее шлифование имеет свои технологические особенности. Диаметр абразивного круга выбирают наибольший,
допустимый диаметром обрабатываемого отверстия d
кр
= (0,8…0,9) d
отв
. Высоту (ширину) круга принимают в зависимости
от длины обрабатываемого отверстия l
кр
= 0,8 l
дет
.
Чистовым шлифованием обеспечивается точность размеров отверстий IT6...IT7; шероховатость поверхности Ra =
0,8...3,2 мкм. При длительном выхаживании достигается Ra = 0,4 мкм.
Для внутреннего шлифования рекомендуются следующие режимы:
− для чугуна – V
кр
= 20...30 м/сек;
− для стали – V
кр
= 30...45 м/сек;
− V
заг
= (0,015…0,03) V
кр
;
− S
пр
= (0,2...0,3) b – чистовое шлифование;
− S
пр
= (0,6...0,8) b – черновое шлифование.
Припуски на шлифование отверстий зависят от диаметра отверстия и его длины и рекомендуются 0,07…0,25 мм для
диаметра до 30 мм; 0,18…0,75 для диаметра до 250 мм. Наиболее распространенным методом является шлифование на про-
ход с продольным движением подачи. Это шлифование обеспечивает точность размеров, формы и, при соответствующем
базировании, точность взаимного расположения обработанных поверхностей.

Страницы