Типовые технологические процессы изготовления деталей машин. Ткачев А.Г - 44 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

6 0,8…0,2
стия двукратным развер-
тыванием или внутрен-
ним шлифованием, од-
новременно шлифование
торца или протяжка от-
верстия; второй установ –
на оправке с использова-
нием отверстия детали в
качестве базы, шлифовка
наружной поверхности и
торца
Другие операции выполняются с базированием детали по обработанному отверстию и торцу. Иногда предусматривают
предварительную обработку всех поверхностей. Эти операции выполняют до первой операции (005) приведенного выше тех-
нологического процесса. Дальнейшую обработку можно выполнять в соответствии с типовым процессом. При обработке
втулок и фланцев в массовом и крупносерийном производствах целесообразно применять следующий порядок: 1) зенкеро-
вание отверстия и снятие на нем фаски на вертикально-сверлильном станке; 2) протягивание отверстия на горизонтально-
или вертикально-протяжном станке. Если фланец имеет глухое или коническое отверстие, то оно обрабатывается разверт-
кой. У втулок, запрессованных в корпус, оставляют припуск под окончательную обработку отверстия.
Предварительное обтачивание наружной поверхности, подрезку торцов и снятие наружных фасок выполняют на токар-
ном многорезцовом полуавтомате. На этой операции заготовку базируют по центральному отверстию на консольной или на
центровой разжимной оправке.
Чистовое обтачивание наружной поверхности делают на токарном или многорезцовом полуавтоматах. На последующих
операциях выполняют снятие фасок с противоположного торца, сверление смазочного отверстия, обработку смазочных ка-
навок и шлифование наружной поверхности втулки (фланца).
4 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
К корпусам относят детали, содержащие систему отверстий и плоскостей, координированных друг относительно друга.
К корпусам относят корпуса редукторов, коробок передач, насосов и т.д. Корпусные детали служат для монтажа различных
механизмов машин. Для них характерно наличие опорных достаточно протяженных и точных плоскостей, точных отверстий
(основных), координированных между собой и относительно базовых поверхностей и второстепенных крепежных, смазоч-
ных и других отверстий.
По общности решения технологических задач корпусные детали делят на две основные группы: а) призматические (ко-
робчатого типа) с плоскими поверхностями больших размеров и основными отверстиями, оси которых расположены парал-
лельно или под углом; б) фланцевого типа с плоскостями, являющимися торцовыми поверхностями основных отверстий.
Призматические и фланцевые корпусные детали могут быть разъемными и неразъемными. Разъемные корпуса имеют осо-
бенности при механической обработке.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ЗАДАЧИ
Точность размеров:
– точность диаметров основных отверстий под подшипник по 7-му квалитету с шероховатостью Rа = 1,6...0,4 мкм, реже
– по 6-му квалитету Rа = 0,4...0,1 мкм;
– точность межосевых расстояний отверстий для цилиндрических зубчатых передач с межцентровыми расстояниями
50...800 мм от ±25 до ±280 мкм;
– точность расстояний от осей отверстий до установочных плоскостей колеблется в широких пределах от 6-го до 11-го
квалитетов.
Точность формы:
– для отверстий, предназначенных для подшипников качения, допуск круглости и допуск профиля сечения не должны
превышать (0,25...0,5) поля допуска на диаметр в зависимости от типа и точности подшипника;
– допуск прямолинейности поверхностей прилегания задается в пределах 0,05...0,20 мм на всей длине;
– допуск плоскостности поверхностей скольжения – 0,05 мм на длине 1 м.
Точность взаимного расположения поверхностей:
– допуск соосности отверстий под подшипники в пределах половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия;
– допуск параллельности осей отверстий в пределах 0,02...0,05 мм на 100 мм длины;
– допуск перпендикулярности торцовых поверхностей к осям отверстий в пределах 0,01...0,1 мм на 100 мм радиуса;
– у разъемных корпусов несовпадение осей отверстий с плоскостью разъема в пределах 0,05...0,3 мм в зависимости от
диаметра отверстий.
Качество поверхностного слоя. Шероховатость поверхностей отверстий Rа = 1,6…0,4 мкм (для 7-го квалитета); Rа =
0,4…0,1 мкм (для 6-го квалитета); поверхностей прилегания Rа = 6,3...0,63 мкм, поверхностей скольжения Rа = 0,8...0,2 мкм,
торцовых поверхностей Rа = 6,3...1,6 мкм. Твердость поверхностных слоев и требования к наличию в них заданного знака
остаточных напряжений регламентируются достаточно редко и для особо ответственных корпусов.

Страницы