Технология металлов и сварки. Токарев А.О - 4 стр.

                                                                   (1.1)
     Поверхность F шарового сегмента
                                                                    (1.2)
где D - диаметр вдавливаемого шарика, мм, Н
     - глубина отпечатка, мм.
    Так как глубину отпечатка Н измерить трудно, то проще измерить
диаметр отпечатка d. Целесообразно величину Н (мм) выразить через
                  диаметры шарика D и отпечатка d:

                (1.3)
      Тогда поверхность F шарового сегмента,


                 (14) (1.5)

а   число   твердости   по    Бринеллю        по • Выбор диаметра
                                         определяется
                                                 шарика и нагрузки.
                                                              Шарики
                                                           различного
диаметра (D = 10; 5; 2,5 мм) применяются в зависимости от толщины
испытуемого материала.
                                                          Таблица 1.1




       • Подготовка прибора и проведение испытания.
      Перед испытанием поверхность образца, в которую будет вдавливаться
шарик, обработать наждачным камнем или напильником, чтобы она была
ровной, гладкой и без дефектов.
      Прибором для испытания на твердость по Бринеллю является
автоматический рычажный пресс (рис. 1.2). Наконечник с шариком
вставляют в шпиндель твердомера и закрепляют. На подвеску
устанавливают грузы в соответствии с выбранной нагрузкой. Вращением
рукоятки прижимают образец, установленный на столике, к шарику до упора
и дают полную нагрузку. После остановки двигателя столик опускают,
извлекают образец и замеряют диаметр полученного отпечатка в двух
взаимно перпендикулярных направлениях при помощи лупы Бринелля (рис.
1.3). Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть менее 2.5
d, а между центрами соседних отпечатков - не менее 4 d.




                                         4