ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
Расчет специальных головок
Для проектирования многошпиндельной головки необходимо следующее:
1) чертеж обрабатываемой детали;
2) карта технологического процесса обработки детали;
3) данные о диаметрах и длинах режущих инструментов и размерах их хвостовиков;
4) сведения о станке, к которому проектируется головка: а) мощность мотора; б) направление вращения шпинделя; в)
ступени чисел оборотов и подач шпинделя; г) формы и размеры той части шпинделя, которая служит для связи с головкой;
д) вылет шпинделя от зеркала станины; е) максимальный ход шпинделя;
5) чертеж приспособления, с которым будет работать головка.
Проектирование многошпиндельной головки обычно выполняется в следующей последовательности:
1) выбор режимов резания (подача и скорость резания с учетом стойкости инструмента), если режимы резания не даны
в технологическом процессе;
2) определение потребной мощности, крутящего момента и осевых усилий при сверлении;
3) выбор кинематической схемы головки;
4) подбор подшипников
5) определение размеров шпинделей, валиков и осей головки;
6) поверочный расчет зубчатых колес;
7) поверочный расчет (при необходимости) основных деталей на прочность.
Кроме того, необходимо знать:
а) диаметр и глубину обрабатываемых отверстий;
б) их взаимное расположение;
в) материал обрабатываемой детали и его механические свойства;
г) требуемую производительность обработки.
В качестве примера можно произвести проверочный расчет трехшпиндельной головки, показанной ранее на рис. 69.
Головка предназначена для сверления трех отверстий на проход (глубиной 15 мм) в заготовке из хромоникелевой стали с
пределом прочности σ
в
= 65 кГс/мм
2
и НВ 174–203. Все отверстия расположены в один ряд, причем диаметр двух из них ра-
вен 6,6 мм, а третьего – 11 мм.
Сверла изготовлены из быстрорежущей стали Р9. Стойкость сверл принимаем равной 100 мин машинного времени. Го-
ловка предназначена для вертикально-сверлильного станка модели 2135, который характеризуется следующими данными:
N
ст
– 3,9 кВт; Р = 1370 кГс (осевое усилие); n = 53; 84; 131; 200; 320; 500 мин
–1
; s = 0,1; 0,145; 0,195; 0,275; 0,4; 0,575; 0,788;
1,11 мм/об.
Выбор режима резания
Режим сверления выбирают с учетом необходимости менять режущий инструмент не более двух раз в смену. Расчет
режима резания производится по формулам учения о резании металлов или по номограммам, составленным на основании
этих формул.
Величину подачи на один оборот сверла легко найти по номограмме (рис. 88), для чего вначале по табл. 23 определяет-
ся коэффициент С
s
, характеризующий механические и технологические факторы (прочность сверла, степень, чистоты по-
верхности, точность обрабатываемых отверстий, материал и т.п.).
Ниже приводятся технологические факторы при выборе коэффициента С
s
для различных групп подач.
I группа подач – максимальные подачи (сверление глухое): сверление или рассверливание отверстий без допуска; свер-
ление или рассверливание по 5-му классу точности; сверление отверстий под последующее рассверливание; сверление или
Рис. 88. Номограмма для определения
величины подачи при сверлении
Исходная формула для составления номограммы
s
=
C
s
D
0,6
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 104
- 105
- 106
- 107
- 108
- …
- следующая ›
- последняя »
