Приспособления для металлорежущих станков - 117 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Рис. 95. Токарное приспособление (оправка) с тарельчатыми пружинами
Исходной величиной для расчета приспособления на точность является допуск соосности (допустимый эксцентриси-
тет) осей отверстия диаметром d и наружной поверхности диаметром D, т.е. допустимое смещение осей этих поверхностей
заготовки в радиальном направлении.
За расчетный параметр при расчете данного приспособления на точность следует принять отклонение от соосности
(эксцентриситет) установочной поверхности А корпуса (оси конуса) приспособления и цилиндрической наружной поверхно-
сти В тарельчатых пружин 7. Именно от эксцентриситета осей поверхностей А и В будет зависеть точность изготовления
детали по относительному расположению цилиндрических поверхностей. Иногда для повышения точности подобных при-
способлений в ТУ сборочного чертежа предусматривается шлифование наружной поверхности В пружин 7 в поджатом (де-
формированном) состоянии при размещенном на станке и вращающемся приспособлении. Подобным образом выбирают
расчетные параметры приспособлений, в которых установочные элементы одновременно являются зажимными (цанговые и
трехкулачковые патроны, устройства со сдвигающимися призмами и т.д.).
При расчете кондукторов для сверления заготовок в виде плит, коробчатых корпусов, кронштейнов с заданием расстоя-
ний от боковых поверхностей до отверстий и между отверстиями за расчетные параметры можно принимать допуски распо-
ложения втулок относительно установочных поверхностей приспособления, допуски межцентровых расстояний между кон-
дукторными втулками и допуски перпендикулярности или параллельности осей втулок относительно рабочих поверхностей
установочных элементов и опорной поверхности корпуса приспособления.
Методика расчета
После обоснованного выбора расчетных параметров следует приступить к непосредственному расчету приспособления
на точность, т.е. определить точность изготовления приспособления по принятым параметрам. Следует отметить, что в на-
стоящее время нет единой общепринятой методики такого расчета. Поэтому ниже изложены отработанные приемы практи-
ческого выявления значений расчетных параметров и приемлемая для инженерного использования методика расчета при-
способления на точность.
На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки ε
0
, которая
не должна превышать допуск δ выполняемого размера при обработке заготовки, т.е. ε
0
≤ δ.
Для выражения допуска δ выполняемого при обработке размера следует пользоваться формулой
∑
∆+∆+∆+ε+∆+∆=δ
ф
2
т
2
и
22
н
2
у
33,
где ∆
у
– погрешность вследствие упругих отжатий технологической системы под влиянием сил резания; ∆
н
– погрешность
настройки станка; ε – погрешность установки заготовки в приспособлении; ∆
и
– погрешность от размерного изнашивания
инструмента; ∆
т
– погрешность обработки, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы;
∑
∆
ф
– сум-
марная погрешность формы обрабатываемой поверхности, обусловленная геометрическими погрешностями станка и дефор-
мацией заготовки при обработке и входящая в δ, так как погрешность формы поверхности является частью поля допуска ее
размера.
По приведенной формуле можно найти ε, принимая ее за допустимое значение погрешности установки ε' заготовки в
приспособлении
()
2
т
2
и
2
н
2
у
2
ф
33' ∆−∆−∆−∆−∆−δ=ε
∑
.

Страницы