Приспособления для металлорежущих станков - 21 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

ния;
с
С – стоимость старого приспособления; N – годовая программа выпуска деталей, для которых проектируется приспо-
собление; i – срок службы приспособлений. Принимают: i = 1 год – для простых приспособлений; i = 2–3 года – для приспо-
соблений средней сложности; i = 4–5 лет – для сложных приспособлений; q – процент увеличения расходов на ремонт и об-
служивание приспособления. Принимается примерно 20…30 % от стоимости приспособления.
Следовательно, приспособление будет рентабельным, если будет выполняться неравенство:
Р>Э .
Стоимость приспособления С может быть определена приближенно из зависимости
ZK
оо
СС
=
,
где
о
C = 2,4 – стоимость одной "условной" детали; Z – количество деталей в приспособлении;
о
K – коэффициент сложно-
сти приспособления (принимается по табл. 3).
3. Коэффициенты сложности приспособления
Группа сложности при-
способления
Количество деталей в
приспособлении, Z
Коэффициент сложно-
сти приспособления,
K
о
I До 5 1
II 5…15 1,5
III 10…25 1,7
IV 20…40 2,4
V 35…55 3,4
VI 55…95 4,6
Конструкторская часть
Разработку общего вида приспособления производят на формате А1 в следующей последовательности.
1. В соответствии с ЕСКД вычерчивается контур обрабатываемой детали (желательно в масштабе М 1
: 1) в необходи-
мом количестве проекций, расположенных на расстоянии, достаточном для дальнейшего нанесения чертежей деталей при-
способления. Контур обрабатываемой детали вычерчивается синим карандашом. Деталь считается условно прозрачной. Чер-
теж детали на главном виде должен соответствовать рабочему положению детали при обработке на станке.
2. Вычерчивается контур установочных элементов приспособления (планки, штыри, пальцы, оправки и т.д.). При рас-
положении опор следует учитывать направления действия усилий резания и зажима.
3. Вычерчиваются контуры зажимного устройства с учетом выбранного типа приспособления.
4. Вычерчиваются направляющие детали приспособления, определяющие положение режущего инструмента (кондукторные
втулки и др.).
5. Выбираются по стандартам и вычерчиваются контуры вспомогательных деталей и механизмов приспособлений
(краны, выталкиватели и т.п.).
6. Наносятся контуры корпуса приспособления, используя по возможности стандартные формы заготовок корпусов.
7. При выборе и конструировании деталей и узлов приспособления необходимо стремиться к получению достаточно
прочной и жесткой конструкции при наименьшей массе и габаритах. Важно, чтобы каждая деталь спроектированного при-
способления была технологична с точки зрения механической обработки, а приспособление в целом – с точки зрения сбор-
ки.
8. Вычерчиваются три проекции приспособления и определяется правильность расположения всех элементов и меха-
низмов приспособлений с учетом удобства сборки и разборки приспособления, его ремонта, установки и снятия детали, уда-
ления стружки, управления и контроля.
Особое внимание следует уделить вопросам техники безопасности при обслуживании приспособления, а также требованиям
технической эстетики.
9. Вычерчиваются необходимые разрезы и сечения, поясняющие конструкцию приспособления.
10. Проставляются размеры, допуски и посадки на основные сопряжения деталей, определяющие: точность обработки,
наладочные размеры, а также габаритные, контрольные и координирующие размеры отклонениями, характеризующие рас-
стояние между осями кондукторных втулок, пальцев и т.д. Проставляются также присоединительные размеры, показываю-
щие, как осуществляется связь приспособления со станком.
11. В соответствии с ЕСКД составляется спецификация деталей приспособления, над штампом чертежа записываются
техническая характеристика и технические условия на изготовление, эксплуатацию и сборку приспособления.
НАЗНАЧЕНИЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
Среди задач, решение которых достигается применением приспособлений, можно выделить три основные.
1. Установка заготовок на станках без выверки. Применение приспособлений для установки заготовок ликвидирует до-
рогостоящую и трудоемкую операцию разметки, устраняет выверку обрабатываемой детали на станке, обеспечивает воз-
можность автоматического получения точности размеров, а следовательно, повышает точность обработки за счет устранения
погрешностей, связанных с разметкой и выверкой.
2. Повышение производительности труда. Малая трудоемкость (высокая производительность) в равной мере зависит
как от высокопроизводительного оборудования, так и от высокопроизводительного приспособления. Повысить производи-

Страницы