ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
технологических нормативов (параметров режима обработки, расчетных факторов для расчета приспособлений и т.д.), мето-
дических материалах по конструированию и расчету приспособлений.
При проектировании приспособления необходимы следующие исходные материалы: чертеж заготовки; чертеж детали и
технические требования по ее приемке; операционные эскизы заготовки на предшествующую и выполняемую операции;
технологический процесс изготовления данной детали; стандарты и нормали на детали и сборочные единицы приспособле-
ний; альбомы нормализованных конструкций и чертежи подобных по назначению приспособлений; данные о станках. Из
технологического процесса изготовления детали конструктор выясняет последовательность и содержание операций, приня-
тое базирование, используемые станки и инструменты, параметры режимов резания, нормы времени и заданную производи-
тельность обработки.
Перед проектированием приспособления конструктор должен иметь характеристику станка, заложенного технологом в
техпроцессе (в частности, его основные размеры, связанные с размещением приспособления, – размеры стола, рабочие пере-
мещения стола и их пределы, размеры и расположение Т-образных пазов, наименьшее расстояние от стола до шпинделя,
размер конуса шпинделя и т.д.), а также его техническое состояние. Желательно непосредственно ознакомиться со станком
для выявления особенностей приспособления, связанных с оборудованием, и установления наивыгоднейшего расположения
органов управления (пневмокранов, рукояток и т.п.). Целесообразно также изучить конструкции и опыт эксплуатации анало-
гичных приспособлений.
При тщательной проработке исходной информации конструктор может предложить технологу наиболее рациональное
построение операции и выбрать другую схему приспособления.
Обоснование конструкции приспособления следует связывать с обеспечением заданной производительности станка на
данной операции, которая определяется программой выпуска изделий. Эта программа учитывается при разработке техноло-
гического процесса изготовления детали и сказывается на исходных данных для проектирования приспособления. Фактором,
определяющим достижение заданной производительности станка и конструкцию приспособления, является соотношение
такта выпуска и штучного времени с учетом его составляющих, из которых главным в данном случае является суммарное
технологическое и вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие заготовки и управление приспособлением.
Поэтому принятие решения о конструкции приспособления тесно связано с нормированием технологического процесса.
Окончательное решение о выборе той или иной конструкции приспособления следует принимать после расчета эконо-
мической эффективности, которая заключается в сопоставлении затрат и экономического эффекта при использовании про-
грессивного приспособления, относимых к годовому периоду эксплуатации. Затраты слагаются из расходов на амортизацию
приспособления (амортизационные отчисления), его содержание и эксплуатацию. Экономия достигается за счет снижения
трудоемкости изготовления деталей, а следовательно, за счет сокращения затрат на основную зарплату. Приспособление
считается рентабельным, если годовая экономия, получаемая при его применении, больше связанных с ним годовых затрат.
Анализ различных операций механической обработки и сборки показывает, что доля вспомогательного времени в
штучном, например в серийном производстве, может достигать 40 %. Внедрение прогрессивных рабочих инструментов и
скоростной обработки уменьшает основное время. Это приводит к необходимости механизации или частичной и полной ав-
томатизации приспособлений. Автоматическое базирование заготовок при использовании приспособлений, механизация и
автоматизация оснастки обеспечивают повышение производительности труда вследствие сокращения элементов вспомога-
тельного времени, облегчения труда, а также высвобождения рабочих. Из сказанного следует, что правильный выбор конст-
рукции приспособления положительно отражается на себестоимости выпускаемых деталей и машин.
Если выбор установочных элементов, элементов для направления и контроля положения обрабатывающих инструмен-
тов, корпусов связан в основном с обеспечением точности обработки заготовок (сборки изделий), жесткости и удобства об-
служивания приспособлений, то выбор зажимных устройств и их приводов обосновывается еще и эффективностью исполь-
зования приспособления. В неавтоматизированном производстве рабочий может выполнять в смену в среднем до 750 зажа-
тий – отжатий (при силе привода до 200 Н). Если за смену требуется обработать 400 заготовок в приспособлении с двумя
винтовыми зажимами, то рабочий не сможет выполнить это задание. В данном случае следует применить приспособление с
механизированным приводом.
Значения моментов, передаваемых рукой рабочего (при силе воздействия 150 Н) на маховички и рукоятки различных
конструкций и размеров, приведены в табл. 4. При известном потребном моменте М по ней можно подбирать конструктив-
ную форму приводных элементов ручных зажимных устройств и их размер l. Ориентировочные данные по продолжительно-
сти закрепления и открепления заготовок различными зажимами представлены в табл. 5.
M
8500…13000
9500…14000
10000…15000
11000…16000
–
l
75
94
117
150
–
рд
М (Н·мм), обеспечиваемых при различ-
ных конструктивных
формах и размерах l (мм) элементов
Форма устойчивости
M
7000…8500
8000…9500
9500…11000
1000…13000
–
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 26
- 27
- 28
- 29
- 30
- …
- следующая ›
- последняя »
