ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
Параметры режима резания выбирают таким образом, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наи-
меньшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом ра-
циональной конструкции, наивыгоднейшей геометрии его, с максимальным использованием всех эксплуатационных воз-
можностей станка.
Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех справочных коэффициентов произ-
водят по указанию руководителя проекта только для двух-трех переходов или разнохарактерных операций, например: точе-
ние, сверление, шлифование и т.п. Для остальных операций технологического процесса режимы резания устанавливают по
таблицам нормативных справочников с учетом всех поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий реза-
ния. При расчете режимов резания следует пользоваться справочниками [1, 3]. При выборе из таблиц нормативных справоч-
ников той или иной величины студент обязан сослаться на данный справочник, карту, таблицу и страницу (см. методику
расчета).
Допущенные ошибки при определении режимов резания (например, неучтен какой-либо поправочный коэффициент,
учитывающий неизмененные условия резания) ведет к переделке целых разделов проекта, а иногда даже всего проекта.
МЕТОДИКА РАСЧЕТА РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Разработка технологических операций
Структура технологических операций и последовательность выполнения переходов в значительной степени определя-
ются средствами технологического оснащения, правила выбора которых установлены ГОСТ14.301–73.
К средствам технологического оснащения относят технологическое оборудование (металлорежущие станки, прессы и
др.), технологическую оснастку (в том числе режущие инструменты и средства контроля), средства механизации и автомати-
зации производственных процессов. Их выбирают с учетом типа производства, программы выпуска изделий, возможности
группирования операций, применения стандартной оснастки и оборудования.
Выбор технологического оборудования основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса. Для
выполнения такого анализа необходимо рассчитать основную заработную плату производственных рабочих и цеховые на-
кладные расходы на изготовление данной детали.
Определяют коэффициент загрузки оборудования для каждой технологической операции
K
з
=
С
р
/
С
п
,
где
С
р
,
С
п
– соответственно расчетное и принятое число станков.
Пример графика загрузки оборудования приведен на рис. 7.
Приемлемыми считают следующие значения коэффициента загрузки:
для массового производства
K
з
≥ 0,65...0,77;
для серийного производства
K
з
≥ 0,75...0,85;
для мелкосерийного и единичного производства
K
з
≥ 0,8...0,9.
Рис. 7. График загрузки оборудования
Выбор технологической оснастки и режущего инструмента определяется в значительной степени типом производства и
принятым станочным оборудованием. В массовом и крупносерийном производствах следует использовать быстродейст-
вующие автоматизированные приспособления, по возможности многоместные. Во всех случаях следует стремиться к макси-
мальному использованию универсально-сборных переналаживаемых приспособлений. При использовании специальных
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 42
- 43
- 44
- 45
- 46
- …
- следующая ›
- последняя »
