Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении. Ванин В.А - 45 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

приспособлений, применение которых должно быть экономически обосновано, следует в максимальной степени использо-
вать нормализованные и унифицированные узлы и элементы (приводы, столы и др.).
Также обоснованным должно быть применение нестандартного режущего, мерительного инструмента и вспомогатель-
ной оснастки.
При разработке технологических операций выполняют расчеты межпереходных припусков, размеров и режимов реза-
ния, определяют нормы времени и разряды работ.
Расчет межпереходных припусков и размеров выполняют обычно для двух-трех наиболее ответственных поверхностей.
Для определения элементов припуска используют значения суммарных погрешностей линейных и угловых размеров,
выявленные на этапе анализа точности обработки детали. При наличии соответствующего программного обеспечения расчет
припусков выполняют на ЭВМ. На другие поверхности детали припуски назначают по справочнику. Исходные данные и
результаты расчета заносят в карту расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам. По результа-
там расчета межпереходных и общих припусков определяют межпереходные размеры и уточняют размеры заготовки.
Расчет режимов резания выполняют, как правило, с применением ЭВМ для двух – четырех технологических операций.
Для каждого перехода определяют элементы режима резания, мощность и основное технологическое время
Т
0
.
Ниже приведены базовые зависимости для расчета режимов резания на типовые операции обработки корпусных дета-
лей: фрезерование поверхностей и обработка отверстий осевым инструментом.
Исходными данными для расчета режимов резания являются:
− материал обрабатываемой заготовки и его физико-механические свойства;
− размеры и геометрическая форма обрабатываемой заготовки;
− технические условия на изготовление детали;
− инструментальный материал, типоразмер и геометрические параметры режущей части инструмента;
− паспортные характеристики оборудования.
Выбор инструментального материала, типоразмера инструмента и геометрических параметров его режущей части про-
изводят в соответствии с рекомендациями справочной литературы.
Режимы резания при предварительном фрезеровании рассчитывают в следующем порядке:
1. Назначают глубину резания
t
, мм.
2. Назначают величину подачи на зуб фрезы
S
z
, мм/зуб.
3. Задают по справочным данным стойкость фрезы
Т
, мин.
4. Определяют скорость резания v
д
, м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента
v
v
д
vvvv
v
v K
Z
B
S
t
T
DC
puyx
m
q
=
,
где
D
– диаметр фрезы, мм;
В
– ширина фрезерования, мм;
z
– число зубьев;
С
v
,
q
v
,
m
,
x
v
,
y
v
,
и
v
,
p
v
,
k
v
– из справочной лите-
ратуры.
5. Определяют частоту вращения фрезы
п
, мин
–1
D
n
π
=
д
v1000
.
Полученную частоту вращения корректируют по паспорту станка и принимают в качестве фактической
n
ф
(
n
ст
).
6. Определяют фактическую скорость резания v
ф
, м/мин
v
ф
= π
Dn
ст
/ 1000.
7. Определяют скорость подачи v
S
, мм/мин
v
S
=
n
ф
S
z
z
.
Полученное значение подачи корректируют по паспорту станка и принимают в качестве фактической v
S
ф
(v
S
ст
).
8. Определяют фактическую подачу на один зуб фрезы
S
Z
ф
, мм/зуб
S
Z
ф
= v
S
ф
/ (
n
ф
z
).
9. Определяют величину силы резания
Р
Z
, Н
p
ф
p
p
p
p
p
ф
p
10
k
nD
BStC
P
q
U
Y
Z
x
Z
z
ω
=
,
где
С
р
,
Х
р
,
у
р
,
u
р
,
q
р
,
w
р
,
k
р
– из справочной литературы.
10. Определяют мощность резания
N
p
, кВт
N
p
=
P
Z
v
ф
/ (60 ⋅ 1020),

Страницы