ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
37
Соответствующая погрешность, характеризующая эту точность,
может быть измерена как амплитуда относительного закручивания
конечных звеньев кинематической цепи.
Таким образом, комплексная характеристика технологической
точности станка, выражаемая показателями точности обработанных
изделий, включает такие четыре составляющие: 1) геометрическую
точность станка (определяется величиной статических отклонений
узлов); 2) жёсткость станка (определяется величиной смещения узлов в
зависимости от приложенной нагрузки); 3) кинематическую точность
станка (определяется величиной относительных мгновенных смеще-
ний конечных звеньев ненагруженных кинематических цепей при их
движении) и 4) динамическую точность кинематических цепей (опре-
деляется относительной амплитудой крутильных колебаний конечных
звеньев под нагрузкой).
Зная зависимости между ошибками изделий и указанными сме-
щениями, можно обосновать расчётом режим резания, определяющий
предельные усилия, моменты и соответствующие смещения узлов
станка, исходя из требуемой точности изделий. На этом же основании
можно рассчитать необходимые размеры и класс точности деталей
станка или рассчитать возможные ошибки изделий, исходя из дефор-
маций и погрешностей имеющихся деталей станка.
Для расчётно-аналитического решения вопросов о выборе режи-
мов резания, о достижимой точности изделий, для установления норм
точности станков и выбора способов обеспечения этих норм надо ус-
тановить функциональные зависимости между ошибками изделия и
каждой из четырех составляющих технологической точности станка.
Осуществить указанные мероприятия можно при наличии соот-
ветствующих методов и аппаратуры для измерения или расчёта всех
показателей точности. Реализация изложенных положений представ-
ляется возможной следующим образом.
Для обеспечения требуемой технологической точности при про-
ектировании или модернизации станка допустимые погрешности стан-
ка рассчитываются по известным функциональным зависимостям ме-
жду ошибками изделий и погрешностями станка.
Затем выбираются и рассчитываются конструктивные устройства,
гарантирующие, что погрешности станка будут не более допустимых.
Указанные мероприятия могут иметь целью или коренное устра-
нение источников возможных ошибок (например, путём придания тре-
буемых размеров и точности деталям станка), или выполнение автома-
тической подналадки станка в процессе его работы (в массовом произ-
водстве) так, чтобы технологическая точность станка автоматически
восстанавливалась во время работы. (Последнее может быть обеспече-
но, например, путём смещений суппорта, инструмента, стола, проис-
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 37
- 38
- 39
- 40
- 41
- …
- следующая ›
- последняя »
