Механические испытания корабля. Волков В.М - 41 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

НГТУ | Нижний Новгород

Составители: 

Рубрика: 

Работа №5. Методы измерения твердости
41
Условия испытаний и требования к образцам. Минимальная толщина
образца должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка и определять-
ся по формуле S≥10h.
(Р выражена в Н);
0,102
10
10
Р
S
D
НВ
Р
S
D
НВ
π
π
≥ ⋅
≥ ⋅
(Р выражена в кГ).
На практике минимальная толщина образца или изделия определяется по
таблице, приведённой в приложении 2 ГОСТ 9012-59.
При испытании на твёрдость особое значение имеет качество поверхно-
сти. Чем меньше глубина вдавливания индентора (или нагрузка), тем выше
должна быть чистота поверхности. Немаловажно также, чтобы в процессе под-
готовке поверхности не изменялись свойства поверхностного слоя (вследствие
наклёпа или разогрева при шлифовании или полировке).
Требования к качеству вдавливаемого шарика, условиям приложения си-
лы и качеству испытуемой поверхности регламентируются ГОСТом. Продол-
жительность выдержки под нагрузкой должна быть от 10 до 15 с для черных
металлов, для цветных металлов и сплавов – от 10 до 180 с, в зависимости от
материала и его твёрдости, и
должна быть указана в норматив-
но-технической документации.
Расстояние между центрами двух
соседних отпечатков должно быть
не менее 4d, а расстояние от цен-
тра отпечатка до края образца
(изделия) – не менее 2,5d; для ме-
таллов с твёрдостью менее 35НВ
расстояния должны быть соответ-
ственно 6d и 3d.
Число твёрдости может
быть определено по формуле (5.1)
или (5.2). Для быстрого определе-
ния числа твёрдости, в зависимо-
сти от диаметра шарика D, испы-
тательной нагрузки Р, величины
К, пользуются специальными
таблицами (см. табл. 5.3), заме-
няющими вычисления по указан-
ным формулам, приведёнными в
приложении 2 ГОСТ 9012-59.
Рис. 5.2. Прибор для измерения
твердости материалов ТШ-2М 
                    Работа №5. Методы измерения твердости

      Условия испытаний и требования к образцам. Минимальная толщина
образца должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка и определять-
ся по формуле S≥10h.
                                      0,102 Р
                             S ≥ 10 ⋅         (Р выражена в Н);
                                      π DНВ
                                         Р
                             S ≥ 10 ⋅         (Р выражена в кГ).
                                      π DНВ
      На практике минимальная толщина образца или изделия определяется по
таблице, приведённой в приложении 2 ГОСТ 9012-59.
      При испытании на твёрдость особое значение имеет качество поверхно-
сти. Чем меньше глубина вдавливания индентора (или нагрузка), тем выше
должна быть чистота поверхности. Немаловажно также, чтобы в процессе под-
готовке поверхности не изменялись свойства поверхностного слоя (вследствие
наклёпа или разогрева при шлифовании или полировке).
      Требования к качеству вдавливаемого шарика, условиям приложения си-
лы и качеству испытуемой поверхности регламентируются ГОСТом. Продол-
жительность выдержки под нагрузкой должна быть от 10 до 15 с для черных
металлов, для цветных металлов и сплавов – от 10 до 180 с, в зависимости от
материала и его твёрдости, и
должна быть указана в норматив-
но-технической     документации.
Расстояние между центрами двух
соседних отпечатков должно быть
не менее 4d, а расстояние от цен-
тра отпечатка до края образца
(изделия) – не менее 2,5d; для ме-
таллов с твёрдостью менее 35НВ
расстояния должны быть соответ-
ственно 6d и 3d.
      Число твёрдости может
быть определено по формуле (5.1)
или (5.2). Для быстрого определе-
ния числа твёрдости, в зависимо-
сти от диаметра шарика D, испы-
тательной нагрузки Р, величины
К, пользуются специальными
таблицами (см. табл. 5.3), заме-
няющими вычисления по указан-                 Рис. 5.2. Прибор для измерения
ным формулам, приведёнными в                   твердости материалов ТШ-2М
приложении 2 ГОСТ 9012-59.

                                                                          41

Страницы