Метрология, стандартизация и сертификация. Алексейчук С.В. - 6 стр.

UptoLike

Составители: 

- отклонения от установленных режимов обработки (скорость, глубина ре-
зания и т.д.);
- упругие деформации деталей оборудования, приспособлений, режущих
инструментов и изготовляемых деталей;
- несовершенство методов измерения;
- влияние внешних факторов, таких как температура, давление, влажность,
вибрации фундамента и др., приводящие к изменению размеров и свойств об-
рабатываемых деталей;
- человеческий фактор.
Если влияние всех факторов в процессе обработки заготовок одинаково и
ни один из них не является преобладающим, получение точного, наперед за-
данного размера в данный момент времени при изготовлении данной партии
заготовок не может быть обеспечено. Однако при этом представляется возмож-
ным установить наиболее вероятный ожи-
даемый размер заготовок в данной партии.
Многочисленными измерениями деталей, из-
готовленных по разным технологическим
процессам (на станках, автоматах, полуавто-
матах и др.), установлено, что наиболее ве-
роятным будет распределение размеров об-
рабатываемых заготовок в данной партии по
закону нормального распределения случай-
ных величин (этот закон выражен кривыми
колоколообразного вида, называемыми кри-
вы-
Рисунок 1
ми Гаусса, см. рисунок 1).
Кривая распределения
Гаусса
Характерными особенностями закона нормального распределения случай-
ных величин является то, что центром распределения случайных величин явля-
ется их среднее значение, что появление случайных величин с одинаковыми
отклонениями от среднего, но с разными знаками (в «+» и в «-»), равновероят-
но.
Чем меньше и чем больше значение случайных величин, тем реже они
встречаются.
Изучение причин (факторов), вызывающих погрешности при обработке за-
готовок на металлорежущих станках, позволило установить связь между этими
причинами и величинами погрешностей и таким образом управлять погрешно-
стями, снижая их при необходимости до очень малых величин.
В результате совокупного действия всех факторов возникает так называе-
мая результирующая погрешность, определяющая отступление от заданного
размера.
Погрешности в пределах данной совокупности размеров разделяют на две
группы: случайные и систематические.
     - отклонения от установленных режимов обработки (скорость, глубина ре-
зания и т.д.);
     - упругие деформации деталей оборудования, приспособлений, режущих
инструментов и изготовляемых деталей;
     - несовершенство методов измерения;
     - влияние внешних факторов, таких как температура, давление, влажность,
вибрации фундамента и др., приводящие к изменению размеров и свойств об-
рабатываемых деталей;
     - человеческий фактор.
     Если влияние всех факторов в процессе обработки заготовок одинаково и
ни один из них не является преобладающим, получение точного, наперед за-
данного размера в данный момент времени при изготовлении данной партии
заготовок не может быть обеспечено. Однако при этом представляется возмож-
ным установить наиболее вероятный ожи-
даемый размер заготовок в данной партии.
Многочисленными измерениями деталей, из-
готовленных по разным технологическим
процессам (на станках, автоматах, полуавто-
матах и др.), установлено, что наиболее ве-
роятным будет распределение размеров об-
рабатываемых заготовок в данной партии по
закону нормального распределения случай-
ных величин (этот закон выражен кривыми
колоколообразного вида, называемыми кри-
вы-                                           Рисунок 1
     ми Гаусса, см. рисунок 1).                           Кривая распределения
Гаусса

     Характерными особенностями закона нормального распределения случай-
ных величин является то, что центром распределения случайных величин явля-
ется их среднее значение, что появление случайных величин с одинаковыми
отклонениями от среднего, но с разными знаками (в «+» и в «-»), равновероят-
но.
     Чем меньше и чем больше значение случайных величин, тем реже они
встречаются.
     Изучение причин (факторов), вызывающих погрешности при обработке за-
готовок на металлорежущих станках, позволило установить связь между этими
причинами и величинами погрешностей и таким образом управлять погрешно-
стями, снижая их при необходимости до очень малых величин.
     В результате совокупного действия всех факторов возникает так называе-
мая результирующая погрешность, определяющая отступление от заданного
размера.
     Погрешности в пределах данной совокупности размеров разделяют на две
группы: случайные и систематические.