Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Часть 2. Сборочные и восстановительные работы. Техническое нормирование. Бадиев А.А - 24 стр.

UptoLike

Рубрика: 

верхности, вызывающие снижение контрольного калибра до
1,5 мм относительно торца седла, что, в свою очередь, вы-
зывает неплотное прилегание и прогорание клапана.
Возможные способы ремонта. Износ рабочей фаски
седла в допустимых руководством по капитальному ремон-
ту (РК) пределах снижения контрольного калибра, а также
раковины, риски, отложения нагара и несоосность рабочей
фаски относительно отверстия в направляющей втулке уст-
раняются слесарно-механической обработкой. Для этого
рабочую фаску фрезеруют или шлифуют «как чисто», а за-
тем притирают.
Краткие сведения о процессах развертывания, фре-
зерования, шлифования и притирки. Развертывание
применяют для обработки отверстия направляющей втулки
клапана. Шероховатость поверхности после развертывания
R
a= 1,25—63 мкм, точность размера и формы IT5—IT7.
Так как применяемый для обработки фаски седла ин-
струмент базируется по отверстию в направляющей втулке,
то в первую очередь должны быть восстановлены размер и
форма отверстия втулки.
Фрезерование осуществляется вручную коническими
зенкерами с зубьями из 'твердого сплава ВК-6. Шерохова-
тость обработанной поверхности R
a = 2,5—0,63 мкм.
Фаски седла клапана фрезеруют в следующей после-
довательности:
рабочую фаску до получения чистой, ровной поверх-
ности; нижнюю вспомогательную фаску (15°), выдерживая
диаметр рабочей фаски (большой диаметр конуса); верх-
нюю вспомогательную фаску (75°) до получения требуемой
ширины рабочей фаски.
Шлифование как метод предварительной и оконча-
тельной обработки фаски седла обеспечивает шерохова-
тость поверхности R
a = 1,25—0,08 мкм и точность размера
и формы IT6—IT7.
Шлифование производят коническими абразивными
кругами зернистостью 16—20 пневматическими или элек-
трическими дрелями. Возможно применение и алмазного
инструмента.
Примечание. После фрезерования (шлифования) седла
проверяют концентричность рабочей фаски относительно
оси отверстия направляющей втулки.
Притиранием получают соединения, непроницаемые
для жидкостей и газов (например, краны, клапаны к их
гнездам, плунжеры к гильзам и т. п.).
Притирка обеспечивает высокую точность размера и
формы (IT5 и выше), шероховатость поверхности R
a = 0,16
мкм.
Притиркой можно обрабатывать цилиндрические, ко-
нические, плоские и фасонные поверхности. Эти поверхно-
сти должны быть предварительно обработаны по квалитету
бис шероховатостью не грубее R
a = 1,25—0,32 мкм.
Притирку выполняют в одну, две, а в некоторых слу-
чаях и в три операции. При этом снимается припуск 0,02—
0,005 мм на диаметр и менее. Притирка осуществляется
свободными абразивными зернами, которые в смеси со свя-
зующей жидкостью наносятся на рабочую поверхность при-
тира.
Для притирки клапанов двигателей применяют прити-
рочные пасты на основе абразивных порошков и синтетиче-
ских алмазов. В качестве связующей среды применяют ми-
неральное масло, дизельное топливо, микропорошок белого
электрокорунда зернистостью М20 или М14 (ГОСТ 3647—
80), карбид бора М40 (ГОСТ 5744—74), дизельное масло
ДЛ-11 (ГОСТ 8581—78).
Операции притирки могут выполняться вручную и на
станках в зависимости от типа производства.
Скорость притира при ручной притирке 2,6 м/мин, а
при механической 10—30 м/мин.
24