Улучшение способов получения пористых материалов и изделий на основе изобретений и моделирования. Черный А.А. - 194 стр.

регенераторах, в строительной индустрии. Из них можно делать стены и
перекрытия промышленных объектов, колодцев, каналов энергетических
устройств.

                      Пример осуществления способа
     Изготавливали чугунные отливки, которые необходимо было сделать
такими, чтобы нижняя часть каждой отливки имела плотный и прочный
материал, а верхняя - пористый, с меньшим удельным весом и хорошими
теплоизоляционными свойствами. Отливки предназначались для перекрытия
туннеля, в котором находился паропровод. Перекрытие должно было
обладать теплоизоляционными свойствами и быть прочным, позволяющим
проезжать по нему автомобилям.
     Для производства отливок применялась форма, нижняя часть которой
была металлической, пустотелой,            водоохлаждаемая, а верхняя
изготавливалась из формовочного материала, содержащего кварцевый песок,
зернистый высокоглиноземистый материал, крепитель (жидкое стекло). В
верхней части формы имелись каналы для ввода и отвода газо-газотворных
веществ. В форме можно было получать чугунные отливки с размерами:
длина 1200 мм, ширина 1000 м, высота 70мм. Литниковая система
располагалась в верхней, неметаллической части формы.
      После сборки в форму заливали расплавленный чугун, температура
которого была 1350°С. В нижнюю металлическую часть формы подавали
охлаждающую воду при начальной температуре 15° С. Расход охлаждающей
воды был таким, который позволял бы получать в первую минуту заливки
толщину плотной, прочной части металла в отливке 15-25 мм. Затем в
верхнюю часть незатвердевшего жидкого материала под давлением вводили
продукты сгорания природного газа, отбор которого производили
компрессором из дымохода газоотапливаемой печи. В продукты сгорания
добавляли пыль молотого известняка.
      При производстве плотно-пористых отливок выдерживали скорость
охлаждения материала в нижней части в 5-12 раз большей, чем в верхней, а
давление проникающих в материал газов в верхней части увеличивали по
мере заполнения жидким материалом формы в 6-15 раз и выдерживали его
максимальным в период полного затвердевания материала в форме. Для
улучшения турбулентности процесса и достижения большей степени
пористости материала давление газо-газотворных веществ изменяли
импульсно, скачкообразно с частотой 60-180 импульсов в минуту.
     Было изготовлено 12 плотно-пористых плит, пористая часть которых
была толщиной 45-55 мм, а плотная 15-25 мм. Удельный вес пористой части
отливок был в 1,8-2,3 меньше, чем плотной.
     Плотно-пористые отливки были использованы для перекрытия туннеля
энергетической установки, причем пористая часть плит была нижней,
изолирующей тепловыделение из туннеля, а плотная часть плит
располагалась сверху и служила дорогой.


                                  194