Триботехническое материаловедение и триботехнология. Денисова Н.Е - 176 стр.

       Азотированию обычно подвергают стали, содержащие в качестве
основных легирующих элементов Al, Cr, Mo, V. В этих сталях твердость
азотированного слоя намного выше, чем в углеродистых.
       Твердость азотированного слоя стали выше, чем цементованного и
достигает 1000…1200 НV (10000…12000 МПа). Кроме того, при
азотировании твердость сохраняется при нагреве сталей до 450...550 оС, а
при цементации − до 200...225 оС. Износостойкость азотированной стали
также выше, чем у цементованной и закаленной, но из-за меньшей
толщины азотированного слоя, по сравнению с цементованным она может
выдерживать меньшие контактные давления.
       Азотирование инструментальных быстрорежущих сталей Р9,-12,-18,-
65М при температуре 510...520 оС в течение 0,25...10 ч (в зависимости от
размера инструмента) приводит к следующим результатам: толщина слоя –
0,01...0,025 мм, твердость − 1340…1460 HV (13400…14600 МПа).
       За рубежом широкое распространение получило азотирование в
жидких средах стальных деталей автомобиля (коленчатые валы, зубчатые
передачи), а также штампов, пресс-форм и др.
       Достоинство азотирования в жидких средах – незначительное
изменение размеров и отсутствие коробления деталей; недостаток –
токсичность и высокая стоимость цианистых солей, что сдерживает
широкое применение этого процесса в промышленности.
       Нитроцементация – разновидностью газового цианирования и
заключающаяся        в    одновременном    диффузионном       насыщении
поверхностного слоя стали углеродом и азотом при температуре не выше
880 оС в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака.
Толщину диффузного слоя выбирают 0,1...1,2 мм.
       В отличие от газовой цементации, нитроцементацию проводят при
более низкой температуре, что обеспечивает меньшее коробление
обрабатываемых деталей и повышает их сопротивление износу и предел
выносливости.
       Различают нитроцементацию высокотемпературную, проводимую
при 820…880 оС, и низкотемпературную − 560...600 оС. После
высокотемпературной          нитроцементации      проводят       закалку
непосредственно из печи, применяют и ступенчатую закалку. Затем следует
отпуск при 160...180 оС. Твердость обработанного поверхностного слоя
после закалки и низкого отпуска 59…61 НRCэ; 570…690 НV (5700…6900
МПа). Нитроцементации подвергают рабочие поверхности деталей из
среднеуглеродистых сталей (20Х, 40Х, 40ХН, 25ХГМ, 25ХГТ, 30ХГТ и др.)