Одноковшовые экскаваторы: конструкция, монтаж и ремонт. Дроздова Л.Г. - 153 стр.

заклепок свыше 14 мм, холодную – для заклепок диаметром 12 – 16 мм из
стали и алюминиевых сплавов. Заклепки общего назначения изготавливают
из углеродистых сталей, а ответственных соединений – из сталей 20Х, 15ГФ,
14 Г2, 10Г2С1Д, обладающих высокой пластичностью и прочностью. При
горячей клепке усилие на прессах составляет в кН не менее 100F, а при хо-
лодной клепке – 250F, где F – площадь поперечного сечения заклепки, см2.
Температура нагрева заклепок из углеродистых сталей – 1100 – 1150 оС.
Клепку ведут электромеханическими, пневматическими, гидравлическими и
другими прессами или механизированным инструментом. Расклепывание
мелких заклепок диаметром 3 – 5 мм проводят ручными пневматическими
скобами. Качество заклепочных соединений проверяют внешним осмотром и
простукиванием заклепок. Внешний осмотр позволяет выявить дефекты
оформления замыкающих головок, а простукивание – плохо затянутые за-
клепки. Не плотное прилегание заклепок проверяют щупами. При обнаруже-
нии дефектов, заклепки высверливают и устанавливают новые.
      Одним из методов получения неразъемных соединений является свар-
ка. При сборке и ремонте карьерных экскаваторов чаще всего применяется
ручная дуговая сварка. Процесс получения сварного соединения состоит из
подготовки деталей под сварку, самой сварки, термической обработки, зачи-
стки швов, контроля сварного соединения. При подготовке к сварке детали
правят, очищают и разделывают кромки. При этом применяют различную
сварочную оснастку: упоры, фиксаторы, установочные пальцы или кондук-
торы и т.д. Сварочная оснастка должна обеспечивать: заданную точность
сборки, надежность закрепления деталей, уменьшение деформации, защиту
ответственных поверхностей от сварочных брызг, быстрый отвод тепла и га-
зов, свободный доступ к местам сварки. Полученные сварные швы подвер-
гаются термической обработке с целью снятия внутренних напряжений, воз-
никших в металле.
      Для соединения валов с зубчатыми колесами, муфтами, шкивами ис-
пользуют шпоночные соединения. В связи с тем, что они обладают малой не-
сущей способностью, ослабляют пазом соединяемые детали, недостаточно
технологичны при сборке, их применяют для малонагруженных конструк-
ций. В более ответственных соединениях применяют шлицы. Шпоночные
соединения делятся на ненапряженные и напряженные. В первом случае со-
единяют призматическими и сегментными, во втором – клиновыми. Большое
распространение получили призматические шпонки, обеспечивающие более
высокую точность централизования. Эти шпонки могут иметь один или два
закругленных торца, плоские торцы предназначены для соединения ступиц с
валами. Направляющие шпонки крепят в пазу вала винтами, а скользящие
соединяют со ступицей цилиндрическим выступом. Призматические шпонки
устанавливают в пазы легким ударом медного молотка, под прессом либо
специальными приспособлениями. Качество установок шпонок проверяют
щупом. Для посадки детали на вал призматическую шпонку подгоняют по
пазу вала так, чтобы был обеспечен зазор, а боковые грани шпонки входили в

                                  153