Составители:
45
Степень обжатия при волочении проката q (%) определялась:
q =100 (d
0
2
– d
1
2
)/(d
0
)
2
, (2.1)
где d
0
– диаметр образца проката до волочения, мм;
d
1
– диаметр образца проката после волочения, мм.
Половина образцов проката после волочения подвергалась патентированию,
другая половина образцов после патентирования подвергалась волочению. Темпе-
ратура при патентировании и степень обжатия при волочении варьировались в за-
висимости от задачи исследования. Важным фактором, формирующим окончатель-
ную микроструктуру, является гомогенность аустенита. Исходя из этого, темпера-
тура нагрева перед патентированием принималась 880ºС. Образцы проката подвер-
гались нагреву в соляной ванне (78% ВаСL + 22% NaСL) в течение 3 мин. Затем
образцы переносились в селитровую ванну (50% NaNO3 + 50% KNO3) и осущест-
влялась операция патентирования при температурах 370, 400, 425, 450, 500, 550ºС с
выдержкой 5 мин Далее охлаждение образцов проводилось на воздухе в течение 2
мин, затем они охлаждались в воде. Точность регулирования температуры в ванне
при патентировании составляла ±5ºС.
Последующую подготовку поверхности (сня-
тие окисного слоя) изотермически обработанного проката производили в маточном
растворе серной кислоты (H
2
SO
4
– 25%, остальное железный купорос – Fe
2
SO
4
). За-
тем прокат промывался в проточной воде.
Исследование горячекатаных и калиброванных образцов из стали 40Х
производилось по следующим направлениям:
• определение химического состава на соответствие ГОСТ 10702-78;
• исследование механических свойств г/к и калиброванных образцов;
• исследование микроструктуры г/к и калиброванных образцов;
• испытание на твердость г/к и калиброванных образцов;
• испытание на осадку до 1/2Н и 1/3Н от первоначальной высоты образцов;
• испытание длинномерных болтов на соответствие ГОСТ 1759.4-87.
Идентификация химического состава стали 40Х осуществлялась на спек-
троанализаторе Belec-kompakt Lab.
Степень обжатия при волочении проката q (%) определялась:
q =100 (d02 – d12)/(d0)2 , (2.1)
где d0 – диаметр образца проката до волочения, мм;
d1 – диаметр образца проката после волочения, мм.
Половина образцов проката после волочения подвергалась патентированию,
другая половина образцов после патентирования подвергалась волочению. Темпе-
ратура при патентировании и степень обжатия при волочении варьировались в за-
висимости от задачи исследования. Важным фактором, формирующим окончатель-
ную микроструктуру, является гомогенность аустенита. Исходя из этого, темпера-
тура нагрева перед патентированием принималась 880ºС. Образцы проката подвер-
гались нагреву в соляной ванне (78% ВаСL + 22% NaСL) в течение 3 мин. Затем
образцы переносились в селитровую ванну (50% NaNO3 + 50% KNO3) и осущест-
влялась операция патентирования при температурах 370, 400, 425, 450, 500, 550ºС с
выдержкой 5 мин Далее охлаждение образцов проводилось на воздухе в течение 2
мин, затем они охлаждались в воде. Точность регулирования температуры в ванне
при патентировании составляла ±5ºС. Последующую подготовку поверхности (сня-
тие окисного слоя) изотермически обработанного проката производили в маточном
растворе серной кислоты (H2SO4 – 25%, остальное железный купорос – Fe2SO4). За-
тем прокат промывался в проточной воде.
Исследование горячекатаных и калиброванных образцов из стали 40Х
производилось по следующим направлениям:
• определение химического состава на соответствие ГОСТ 10702-78;
• исследование механических свойств г/к и калиброванных образцов;
• исследование микроструктуры г/к и калиброванных образцов;
• испытание на твердость г/к и калиброванных образцов;
• испытание на осадку до 1/2Н и 1/3Н от первоначальной высоты образцов;
• испытание длинномерных болтов на соответствие ГОСТ 1759.4-87.
Идентификация химического состава стали 40Х осуществлялась на спек-
троанализаторе Belec-kompakt Lab.
45
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 43
- 44
- 45
- 46
- 47
- …
- следующая ›
- последняя »
