Ресурсосберегающая подготовка заготовок для упрочненных болтов. Филиппов А.А - 7 стр.

Мпа и выше). Определенный вклад в развитие высокопрочного крепежа внесли
сотрудники данных предприятий и ученые отечественные: А.Т.Быкадоров, Г.В.
Бунатян, Ю.А. Лавриненко, В.А. Скуднов, И.Л. Хейфец и другие.
     Для изготовления крепежа данного класса прочности с применением хо-
лодной высадки традиционно используют среднеуглеродистые стали марок
35, 35Х, 38ХА, 40Х. В качестве альтернативы этим маркам получили значи-
тельное распространение борсодержащие стали 20Г2Р и 30Г1Р. Преимущест-
вом данных сталей является более высокая технологичность в холодной объём-
ной штамповке, благодаря пониженному содержанию углерода.
     Микролегирование стали бором предполагает повышение восприимчиво-
сти её к закалке (прокаливаемость), и тем самым компенсируется уменьшение
прокаливаемости от снижения содержания углерода. Однако реализация этого
влияния бора на практике вызывает проблемы, связанные с трудно контроли-
руемым поведением этого элемента в стали из-за его высокой склонности к об-
разованию оксидов и нитридов бора. Фактически повышению прокаливаемости
способствует только та часть присутствующего в стали бора, которая находится
в твёрдом растворе с железом, при этом образование заметного количества ок-
сидов и нитридов бора ведет к снижению прокаливаемости.
     Данная особенность борсодержащей стали приводит к нестабильности уп-
рочнения закалкой деталей, а предпринимаемые в производстве технологические
меры, направленные на стабилизацию прокаливаемости, – к его удорожанию.
Фактически стоимость горячекатаного (г/к) проката борсодержащей стали, как
правило, на 12–15% выше стоимости заменяемой стали марки 40Х, а необходи-
мость у отечественных производителей использовать импортные поставки 20Г2Р
и 30Г1Р приводит к ещё большему удорожанию производимого крепежа.
     Характерно, что в зарубежной промышленности производство высоко-
прочных крепежных изделий (класс прочности 8.8 и выше) составляет 90–95%
от общего объема изготавливаемого крепежа, тогда как в РФ этот показатель не
превышает 18%. С конца 90-х годов прошлого столетия наблюдается тенден-
ция к его сокращению из-за увеличения объемов поступлений готового крепежа
                                     7