Анализ и оценка технологичности конструкции деталей авиационной техники. Флек М.Б - 72 стр.

циях внутренние резьбовые поверхности (отверстия).
      На внутренних резьбовых поверхностях рекомендуется преду-
сматривать заходную фаску, создающую благоприятные условия для
работы режущего инструмента.
      В резьбовых отверстиях с несквозной резьбой, нарезаемой мет-
чиком или фрезой, следует предусматривать сбег резьбы (рис. 2.96, а).
Отверстие под резьбу должно быть по возможности большой глубины,
а при коротких изделиях – сквозным.
      При изготовлении резьбы резцом, гребенкой или шлифовальным
кругом в глухих резьбовых отверстиях (диаметром от 12 мм и выше)
предусматриваются канавки (проточки) для выхода режущего инстру-
мента (рис. 2.96, б, в).
   Внутренние резьбы изготавливают по возможности сквозными. На
рис. 2.96, г показан наиболее технологичный вариант изготовления
резьбового отверстия.
   Длинных внутренних резьб следует избегать. Длина резьбы не
должна превышать 1,5–2 D (D – наружный диаметр резьбы). В глубо-
ких отверстиях рекомендуется резьбу делать не длиннее 1,5–2 D, рас-
сверливая остальную часть отверстия сверлом большего диаметра
(рис. 2.96, д).
   Не следует применять резьбы с номинальным диаметром менее
6 мм вследствие частой поломки метчиков при нарезании таких резьб.
   На деталях, термически обработанных на прочность свыше
σв = 1100 МПа, внутреннюю резьбу по возможности нарезать до тер-
мообработки с последующим калиброванием после термообработки.
Это вызывается причинами как технологического характера (трудно-
стью изготовления резьбы), так и прочностного.
   Необходимо унифицировать размеры применяемых резьб по изде-
лию в целом для уменьшения номенклатуры режущего и измеритель-
ного инструмента.
                        Фасонные поверхности
    Фасонные поверхности тел вращения в большинстве случаев изго-
товляются на универсальных токарных станках профилированными
резцами или на танках с ЧПУ. При изготовлении фасонными резцами
точность профиля и шероховатость поверхности зависят от точности и
шероховатости режущих кромок инструмента, жесткости детали и со-
стояния станка.
   Для обеспечения благоприятных условий работы режущего инст-
румента углы α между осью вращения детали и касательной к обра-
зующей профиля не должны превышать 800 (рис. 2.97, а).
    При изготовлении фасонных поверхностей по копирам на точность
обработки и шероховатость поверхности кроме точности копира влия-

                                 72