Разработка технологического процесса изготовления деталей летательных аппаратов. Флек М.Б - 39 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ДГТУ | Ростов-на-Дону

Составители: 

Рубрика: 

авт
приспособле-
ни
кон
и детали;
озможные упругие деформации после раскрепления под действием
ост
ькими очень точными
раз ерами, при этом контроль до окончания обработки позволяет
избежать
брака путем оптимизации последнего прохода;
– обрабатываются «черные» заготовки (отливки, штамповки), т. к.
контроль щупами до завершения »
анн
производится с помощью электронного или ного датчика,
вмонтированного в инструментальную оправку, устройства передачи сигнала
от датчика к интерфейсной системе, состыковывающей блок
контроля с
УЧПУ. Кроме погрешностей, отмеченных выше, неточность считывания
информации с датчика может быть обусловлена конечной шириной полосы
про ускания тракта передачи сигнала. Так, при скорости перемещения
датчика
оматизации контроль деталей на станке позволяет в ряде случаев исклю-
чить необходимость изготовления специальных измерительных
й, т.к. деталь уже идеально базирована установочными элементами станка,
а сам станок представляет высокоточное средство позиционирования по ли-
нейным и угловым координатам (рис. 2.2). Однако при автоматизированном
троле детали на станке необходимо учитывать следующие
факторы, кото-
рые могут внести погрешность в измерения:
– наличие СОЖ и стружки на поверхност
– температурные деформации, обусловленные нагревом в процессе
обработки;
– в
аточных напряжений;
– геометрические погрешности самого станка.
Контроль детали на станке целесообразно использовать в тех случаях,
когда:
– интенсивен износ инструмента
и, возможно, необходима его
неоднократная замена при изготовлении одной детали;
– изготавливается деталь с высокой дополнительной стоимостью, и
систематический контроль после каждого перехода позволяет прекратить
обработку детали, если ее размеры уже не соответствуют установленным
допускам;
– обрабатывается деталь с одним или нескол
м
обработки позволяет «сбалансировать
ое измерение размеров детали на станке
индуктив
припуск.
Как правило, автоматизиров
п
по поверхности детали ~6 м/мин ошибка, обусловленная
конечностью скорости передачи и обработки импульсов в CNC составляет
порядка 20 мкм. Для уменьшения этой погрешности необходимо перемещать
датчик с малой скоростью, что снижает производительность системы
контроля.
39 
автоматизации контроль деталей на станке позволяет в ряде случаев исклю-
чить необходимость изготовления специальных измерительных приспособле-
ний, т.к. деталь уже идеально базирована установочными элементами станка,
а сам станок представляет высокоточное средство позиционирования по ли-
нейным и угловым координатам (рис. 2.2). Однако при автоматизированном
контроле детали на станке необходимо учитывать следующие факторы, кото-
рые могут внести погрешность в измерения:
   – наличие СОЖ и стружки на поверхности детали;
   – температурные деформации, обусловленные нагревом в процессе
обработки;
   – возможные упругие деформации после раскрепления под действием
остаточных напряжений;
   – геометрические погрешности самого станка.
   Контроль детали на станке целесообразно использовать в тех случаях,
когда:
   – интенсивен износ инструмента и, возможно, необходима его
неоднократная замена при изготовлении одной детали;
   – изготавливается деталь с высокой дополнительной стоимостью, и
систематический контроль после каждого перехода позволяет прекратить
обработку детали, если ее размеры уже не соответствуют установленным
допускам;
   – обрабатывается деталь с одним или несколькими очень точными
размерами, при этом контроль до окончания обработки позволяет избежать
брака путем оптимизации последнего прохода;
   – обрабатываются «черные» заготовки (отливки, штамповки), т. к.
контроль щупами до завершения обработки позволяет «сбалансировать»
припуск.
   Как правило, автоматизированное измерение размеров детали на станке
производится с помощью электронного или индуктивного датчика,
вмонтированного в инструментальную оправку, устройства передачи сигнала
от датчика к интерфейсной системе, состыковывающей блок контроля с
УЧПУ. Кроме погрешностей, отмеченных выше, неточность считывания
информации с датчика может быть обусловлена конечной шириной полосы
пропускания тракта передачи сигнала. Так, при скорости перемещения
датчика по поверхности детали ~6 м/мин ошибка, обусловленная
конечностью скорости передачи и обработки импульсов в CNC составляет
порядка 20 мкм. Для уменьшения этой погрешности необходимо перемещать
датчик с малой скоростью, что снижает производительность системы
контроля.




                                   39

Страницы