Гибкие производственные системы. Расчет и проектирование. Хватов Б.Н. - 43 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

В свою очередь
ii
KgC
i тт
max
=
, (4.27)
где
max
i
g
– максимальная грузоподъемность выбранного типа тары, т;
i
K
т
– коэффициент, учитывающий плотность уклад-
ки груза в таре. В зависимости от формы и материала груза
i
K
т
= 0,2…0,85.
Если известна масса единичного груза (заготовки)
i
m , то можно определить количество
i
n размещаемых грузов в таре,
как
i
i
i
m
Kg
n
i
т
max
= . (4.28)
Общая вместимость склада определяется числом потребных ячеек
яч
n для хранения суммарного запаса грузов
∑
=
K
i
i
С
1
т
с
учетом 10 – 15%-ного запаса свободных ячеек, т.е.
∑
=
=
K
i
i
Сn
1
тяч
)15,1...1,1( , (4.29)
где K – число групп заготовок, хранящихся на складе, для выполнения производственной программы исходя из выбранной
нормы запаса.
Для ГПС токарной обработки, осуществляющих обработку деталей партиями, поступающими к станкам в унифициро-
ванной таре (ящичных поддонах), число ячеек автоматизированного склада деталей определяется числом партий запуска
деталей различного наименования (детале-установок)
наим
K в течение месяца, рассчитываемого по формуле:
m
nt
N
K
cp
стд
наим
Ф
60
=
, (4.30)
где Ф
д
– месячный фонд времени работы станка, ч. При двусменной работе ГПС Ф
д
= 305 ч, при трехсменной – Ф
д
= 381 ч;
ст
N – число станков в станочном комплексе;
cp
t
– средняя станкоемкость обработки детали-представителя (детали-
установки), мин;
m
n – месячный объем выпуска детали-представителя (величина партии), шт.
∑
=
=
n
i
nTt
i
1
oncp
/ , (4.31)
где
i
T
oп
– станкоемкость (оперативное время) обработки детали на i-й операции, мин; n – число операций технологического
процесса обработки детали-представителя на станках ГПС.
С учетом 10 – 15%-ного запаса свободных ячеек вместимость автоматизированного склада
яч
n составит
наимяч
)15,1...1,1( Kn
=
. (4.32)
Расчет параметров и выбор типа склада. Основные расчетные параметры при проектировании автоматизированного
склада следующие: геометрические размеры ячеек, число ярусов по высоте, высота подъема грузозахвата штабелера, зани-
маемая площадь.
Высоту яруса стеллажа С
я
(рис. 4.13) можно определить, зная высоту груза (тары) С, высоту ножек поддона ∆ и зазор е
между верхом груза (тары) и низом ложемента вышележащего яруса, т.е.
С
я
= С + ∆ + е. (4.33)
Параметры ящечных металлических поддонов С, е стандартизованы и выбираются в зависимости от габаритов и массы
транспортируемых грузов (табл. П15). Величину ∆ принимают не менее 0,11 м. Величину е принимают равной 0,06…0,1 м
для бесполочных и 0,11…0,12 м для каркасных стеллажей.
Число ярусов Z по высоте рассчитывают по формуле
1
C
я
вн
+
−−
=
hhH
Z
x
, (4.34)
где Н
х
– высота пролета здания до нижней опоры балки перекрытия. Высоту типовых пролетов можно принимать из ряда Н
х
= 6,0; 7,2 и 8,4 м; h
н
– высота над полом нижнего яруса, составляющая в стеллажах не менее 0,45 м; h
в
– допустимое рас-
стояние по высоте от верха крана-штабелера до опоры элементов балки перекрытия. Принимается для стеллажных кранов-
штабелеров h
в
= 1,5 м, для мостовых штабелеров h
в
= 1,8…4,1 м.
Число рядов (секций) в зоне хранения
aSZ
n
Y
яч
= , (4.35)

Страницы