Гибкие производственные системы. Расчет и проектирование. Хватов Б.Н. - 44 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

где n
яч
– расчетная вместимость склада (число ячеек); a – длина поддона (груза), м; S – количество тары (груза), размещае-
мой по длине ячейки.
Длина стеллажа
L
ст
= yA, (4.36)
где A – длина ячейки стеллажа, м (рис. 4.13).
A = a + 2λ + x, (4.37)
где λ – зазоры между грузовыми единицами и стойкой стеллажа (λ = 0,03…0,05 м); x – толщина стоек стеллажа (x =
0,1…0,12 м).
При определении площади зоны хранения S
ск
учитывают ширину стеллажа В
ст
(рис. 4.13) и ширину продольного проез-
да В
пр
для штабелирующей машины.
В
ст
= В + λ
1
, (4.38)
где В – ширина грузовой складской единицы (тары), устанавливаемой вглубь стеллажа, м; λ
1
– зазоры между грузом и краем
стеллажа (λ
1
= 0,05…0,1 м).
Ширину проезда В
пр
для стеллажных кранов-штабелеров можно принимать равной В
пр
= В + 0,2 мм, для мостовых В
пр
=
В + 0,5 м.
Таким образом, площадь зоны хранения, занимаемая автоматизированным складом, составит
S
ск
= (В
ст
+ В
пр
)L
ст
. (4.39)
Выбор штабелирующего оборудования производят с учетом величины рабочего хода по высоте D
h
стеллажных и мос-
товых кранов-штабелеров
D
h
= Н
х
– h
н
– h
в
, (4.40)
где Н
х
– высота пролета, м; h
н
– высота над полом нижнего яруса стеллажа (h
н
= 0,45…0,65 м); h
в
– допустимая норма запаса
по высоте, составляющая для стеллажных штабелеров 1,5 м, для мостовых 1,8…4,1 м.
Схемы планировочных решений зоны складирования со штабелирующим оборудованием приведены на рис. 4.12, а – е.
При линейной компоновке АТСС с однорядным расположением склада можно успешно применять типовые конструк-
ции автоматизированных складских комплексов со стеллажными кранами-штабелерами, технические характеристики кото-
рых приведены в табл. 4.4.
Расчет количества транспортных устройств и их загрузки. Количество транспортных устройств периодического
действия: штабелеров, электропогрузчиков, робокар – для выполнения операций на складах определяют по формуле
ид
нc
шт
Ф K
KT
N
Σ
= , (4.41)
где Т
с∑
– суммарное время работы штабелера для перемещения месячного объема заготовок, ч; Ф
д
– месячный фонд времени
работы штабелера. Принимается для двухсменной работы Ф
д
= 305 ч и Ф
д
= 381 – для трехсменной работы; K
н
– коэффици-
ент, учитывающий неравномерность поступления (K
н
= 1,3) и отпуска (K
н
= 1,5) грузов; K
и
– коэффициент использования
транспортного средства, принимаемый равным 0,8.
Суммарное время транспортных операций на перемещение месячного объема груза транспортом данного вида
Ι
=
Σ
∑
=
т
1
т.отц
c
60Z
KZT
T
m
i
i
, (4.42)
где
ц
T – средняя продолжительность одного транспортного цикла, мин;
∑
=
m
i
i
Z
1
т
– суммарное количество перемещений
транспорта по перевозке груза (числа поддонов
i
Z
т
по m видов груза) в течение месяца;
т.о
K - число транспортных операций
в технологическом процессе изготовления детали;
Ι
т
Z
– число поддонов (объем груза), перемещаемых транспортом за один
цикл.
Суммарное время работы штабелера для перемещения месячного объема заготовок (числа поддонов) можно определить
по ранее приведенной формуле (2.10) при рассмотрении примера расчета штабелеров ГПС обработки корпусных деталей:
)(
стстстстстстелстстелc −−−−Σ
+
= KТKTT ,
где
стстел−
T и
стст−
Т – среднестатистическое значение времени одного перемещения штабелера от стеллажа склада к станку и
между станками, соответственно, мин;
стстел−
K и
стст−
K – суммарное значение этих перемещений в течение месяца.
При определении числа транспортных операций следует иметь в виду, что штабелер при одноадресном цикле работы
(склад – станок – склад) совершает два перемещения: сначала к операционному накопителю станка, затем обратно к складу;
при двухадресном цикле (склад – станок – разгрузочная площадка) – одно перемещение.

Страницы