Гибкие производственные системы. Расчет и проектирование. Хватов Б.Н. - 9 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Nt
n
K
об
стст
наим
Ф60
= , (2.4)
где Ф
ст
– месячный фонд отдачи станка, ч (Ф
ст
= 305 ч); п
ст
– число станков, входящих в ГПС; t
oб
– средняя трудоемкость обработки одной
деталеустановки, мин; N – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования.
Полученное число деталеустановок (число возможных серий) определяет число ячеек в стеллаже. С точки зрения унификации за-
жимных элементов приспособлений, захватных устройств, размеров ячеек стеллажей, в ГПС рекомендуется осуществлять обработку раз-
личных деталей на приспособлениях-спутниках однотипной конструкции и размерами установочных поверхностей.
Для обеспечения нормальной работы ГПС необходим запас ячеек в накопителе, равный примерно 10 % от K
наим
.
Наиболее рациональной компоновкой стеллажа является многоярусная двухрядная схема, которая позволяет значительно сократить
размеры автоматизированного склада и в то же время обеспечить удобное обслуживание его, расположив соответствующие транспортные
механизмы и отделения с обеих сторон (рис. 3.5, г).
Расчет и компоновки склада АТСС приведены в разделе 3 (рис. 3.6 – 3.8).
Расчет числа позиций загрузки и разгрузки. Функционально позиции загрузки, где производится установка заготовки в приспо-
собление-спутник, и разгрузки, где обработанная деталь снимается с приспособления, могут быть либо разделены, либо совмещены. При
разделении функций должно быть на участке минимум два рабочих места.
Расчет необходимого числа позиций загрузки и разгрузки производят по формуле:
60Ф
поз
дет
поз
⋅
=
Kt
n
, (2.5)
где t – средняя трудоемкость операций на позиции (только загрузки или разгрузки, если операции разделены, и суммарная, если обе опе-
рации выполняются на одной позиции), мин; K
дет
– число деталеустановок, проходящих через позицию в течение месяца, шт.; Ф
поз
– ме-
сячный фонд времени работы позиции, ч.
NKK
наимдет
=
, (2.6)
где N – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования K
наим
, шт.
Для расчетов можно использовать следующие значения трудоемкостей операций по загрузке (t
з
) и разгрузке (t
з
) деталей:
t
з
= 5 мин; t
p
= 3 мин [1].
Величина Ф
поз
= Ф
ст
= 305 ч (при двусменной работе оборудования).
Расчетное значение числа позиций загрузки и разгрузки округляют в сторону большего целого числа. Для надежности работы ГПС
целесообразно выполнять позиции загрузки и разгрузки взаимозаменяемыми. При выходе из строя одной позиции, вторая в этом случае
продолжит обслуживание ГПС с большей загрузкой.
Расчет числа позиций загрузки и разгрузки АТСС корпусных деталей приведен в разделе 3.
Расчет числа позиций контроля. В производстве, как правило, первая деталеустановка, а затем каждая n-я проходят контроль. В
ГАП это осуществляется на специально-оборудованных позициях контроля. При этом контроль детали осуществляется после обработки на
каждом из станков ГПС. Число деталеустановок n, через которое деталь выводится на плановый контроль, устанавливает технолог. Вместе
с тем, наладчик, который отвечает за качество обрабатываемых деталей, может вызывать на контроль любую деталь в промежутке обраба-
тываемых деталей, заданном технологом. Такая необходимость возникает, например, в момент обработки поверхности первый раз после
плановой установки нового инструмента и после замены инструмента, выработавшего ресурс стойкости.
Необходимое число позиций контроля n
поз.к
в ГПС рассчитывается по формуле [1]:
60Ф
поз
дет.кк
поз.к
⋅
=
Kt
n
, (2.7)
где t
к
– суммарное время контроля одной деталеустановки, мин; K
дет.к
– число деталеустановок, проходящих контроль за месяц, шт.; Ф
поз
–
месячный фонд времени работы позиции контроля, ч.
n
K
K
дет
дет.к
=
, (2.8)
где K
дет
– число деталеустановок, обрабатываемых на комплексе за месяц, шт.; n – число деталеустановок, через которое деталь выводится
на контроль, шт.:
21
1
kk
n
n =
, (2.9)
где n
1
– плановое число деталеустановок, через которое деталь выводится на контроль по требованию технолога, шт.; k
1
и k
2
– поправоч-
ные коэффициенты, связанные с выводом деталей на контроль по требованию наладчика соответственно для первой деталеустановки в
начале смены (k
1
) и сразу же после установки нового инструмента (k
2
).
i
kkkk
tttt +++= ...
21
, (2.9а)
где
i
kkk
ttt ...,,,
21
– соответственно время контроля поверхностей детали после обработки на 1, 2 и т.д. i-м станках комплекса.
Для расчетов время каждого промежуточного контроля (после неполной обработки поверхностей на станках комплекса) можно при-
нимать равным:
t
п
= 5 мин,
время окончательного контроля всех поверхностей детали (после обработки на последнем станке комплекса)
к.ок
t = 30 мин.
Плановый вывод деталей на контроль рекомендуется осуществлять через каждые 5 – 8 деталеустановок, т.е.
1
n = 5…8.

Страницы