Технология производства сварных конструкций. Казанцев И.А - 152 стр.

напряжения в направлении поперек стыка практически отсутствуют. Это
позволяет обеспечить максимальную погрешность длины картера ± 2,5 мм,
расстояния между осями цилиндров ± 1 мм, смещения оси стоек в
поперечном направлении не более 2 мм и пропеллерности основания ± 2 мм.
Малые отклонения в размерах картера позволили намного уменьшить
припуски на механическую обработку, а низкий уровень остаточных
напряжений главного направления и однородность структуры сварных
соединений позволили отказаться от отпуска картера после сварки. В
условиях     серийного   производства     эти   особенности   рассмотренной
технологии являются весьма важными и обеспечивают значительный
экономический эффект.
      Изготовление сложных машиностроительных сварных узлов требует
выполнения ряда сборочных и сварочных операций в сочетании с
операциями     правки,   механической     обработки,   контроля   качества   и
транспортирования узла с одной позиции на другую. В крупносерийном
производстве для этой цели используют автоматические линии, оснащенные
специальным оборудованием.

      Примером такой линии может служить автоматическая линия
изготовления    картера заднего моста грузового автомобиля ЗИЛ. Корпус
картера (рис. 127, а) сварен из двух горячештампованных заготовок 3 из
стали 17ГС с клиновыми вставками 2. Наличие четырех клиновых вставок
усложнило сборку и сварку корпуса, однако упрощение формы раскроя
заготовки под штамповку позволило существенно снизить расход металла
(рис. 127, б). Квадратная форма сечения средней части балки переходит в
круглую по концам, где насажены и приварены изготовленные из стали 35
фланцы 4 угловыми швами и цапфы 5 стыковыми швами. В центральной
части картера (банджо) с обеих сторон отверстия приварены усилительный
фланец 2 из стали 35 и крышка 6 из стали 20. Все швы выполнены дуговой



                                    152