Производство металлических конструкционных материалов. Казармщиков И.Т. - 128 стр.

антифрикционных материалов. Пропитку проводят погружением и некоторой
выдержкой пористого изделия в нагретую до 80 – 120 °С масляную ванну с
последующим охлаждением в холодном масле. Хорошие результаты дает
пропитка в вакууме, при которой происходит наиболее полное заполнение пор
маслом. При пропитке в вакууме содержание масла в изделиях увеличивается по
сравнению с обычной пропиткой на 25 – 27%, а продолжительность операции
сокращается в 8 – 10 раз. Улучшение пропитки маслом даёт применение
ультразвуковой обработки, которая обеспечивает скорость пропитки в несколько
раз большую, чем во всех применяемых в настоящее время способах.
     Качество       пропитки     оценивают         по     массовой и объёмной
масловпитывамостью и коэффициентом заполнения пор маслом, которые
определяются по формулам:
                                         m − m1
                                М мас. = 2         ⋅ 100 %;
                                             m1
                                        M
                                M об. = мас. ;
                                          aм
                                      m м ⋅ 10 4
                                K=               ,
                                     aм ⋅ V ⋅ П
      где M мас. – массовая масловпитываемость;
          M об. – объёмная масловпитываемость;
          К – коэффициент заполнения пор маслом;
          m1 и m 2 – масса изделия до и после пропитки маслом;
          a м – плотность масла;
          m м – масса масла в изделии;
          V – объём изделия;
          П – пористость изделия (обычно 10 – 30%).
     Наличие пор создаёт постоянный резервуар масла, которое обеспечивает
низкий    коэффициент     трения.   Способность      пористых    подшипников
самосмазываться позволяет в ряде случаев отказаться от подвода масла извне, что
очень важно для труднодоступных узлов машин, а также в тех случаях, когда
попадание смазки от масленок и трубопроводов на продукцию производства
недопустимо (пищевая, фармацевтическая продукция).
     Железографитовые материалы нашли широкое применение в
машиностроительной и металлургической промышленности, электрической и
сельскохозяйственной отраслях для изготовления деталей, работающих в узлах
трения.
     Основными компонентами железографитовых материалов являются
железный порошок, графит и в небольших количествах медь, сера и фосфор. В
железографитовых материалах находится от 1 до 4% графита. Графит в этих
материалах выполняет двойную роль. Растворившийся в процессе получения
деталей   графит    увеличивает    прочность     металлической    основы,     а
нерастворившейся – играет роль твердой смазки.
     Технология изготовления железографитовых материалов включает
традиционные для порошковой металлургии операции. Это приготовление шихты