ВУЗ:
Составители:
шббш
ϕρπ= LRG , (2.2)
где L
б
– длина барабана, м; ρ
ш
– насыпная плотность мелющих тел, м.
Диаметр размольных тел:
3
0
2
ш
103
πρ
⋅
=
−
q
d
, (2.3)
где
() () ()
]30/30/230/[8
10
6
б
6
4
б
2
2
б
0
nRnRnR
cE
q
+−⋅
=
; c = 0,57 – коэффициент при сухом измельчении и c = 5,5 – при мокром
измельчении; E
0
– энергия начала разрушения частиц.
Мощность необходимая для вращения барабана:
4
б
5,2
бш
1
106
1,1
−
⋅
ρ
=
LRM
N
, (2.4)
где М = 0,5 – эмпирический коэффициент работы массы мелющих тел.
Потребляемая мощность электродвигателем вибратора:
η
=
з
2
N
N
, (2.5)
где
)]([10
2
2
2
1
2
2
7
1
23
з
GGQG
GKQM
N
В
++⋅
ω
=
;
ω – частота колебаний барабана, с
–1
; М
в
– момент вибратора, Н·м; G
1
– масса загрузки, кг;
G
2
– масса колеблющихся узлов измельчителя (без загрузки), кг; Q = (0,4…0,5) – экспериментальный коэффициент; K = 1 –
коэффициент, характеризующий передачу мощности от барабана к загрузке.
Средняя амплитуда колебаний барабана:
)1(1
1
22
2
2
в
ср
µ++
+
=
Q
Q
G
M
A
, (2.6)
где
2
1
G
G
=µ
– коэффициент соотношения масс загрузки к массе колеблющихся тел узлов мельницы. Оптимальное значение
µ = 1,8.
Суммарная мощность вибровращательного измельчителя:
21c
NNN += (2.7)
т. е. мощность, затрачиваемая на вращение барабана и его вибрацию.
Более полное описание конструкций резки каучуков и измельчения других ингредиентов смесей изложены в [4 – 6].
2.2. Методика проведения экспериментальных исследований
1. Устанавливаем заданную величину зазора между ножами ножевого измельчителя.
2.
Устанавливаем сменную калибрующую решетку с заданным диаметром отверстий d = 5 мм.
3.
Отходы полимерного материала в заданном количестве загружаем в воронку ножевого измельчителя.
4.
Включаем электродвигатель измельчителя.
5.
В процессе измельчения определяем мощность, затрачиваемую на процесс.
6.
С помощью специального мерника, секундомера и весов определяем объемную Q
v
и весовую G производительность,
а также насыпную плотность γ.
7.
Определяем гранулометрический состав измельченного полимерного материала с помощью штангенциркуля или
микрометра.
8.
Устанавливаем сменную калибрующую решетку с другим диаметром отверстий.
9.
Выполняем действия по п. 3 – 8 для сменной калибрующей решетки с заданными диаметрами отверстий (d = 3 мм; 2
мм; 1 мм).
10.
Количество проводимых экспериментов должно быть не менее трех для каждой калибрующей решетки.
11.
Полученные результаты экспериментальных данных заносятся в табл. 2.1.
12.
Полученный вторичный полимерный материал подвергается экспресс-контролю по определению показателя
текучести расплава, предела текучести при растяжении, относительного удлинения и предела прочности при разрыве.
Методика определения этих показателей дана в разделе 2.3. (стр. 21 – 23).
13.
Результаты испытаний заносятся в табл. 2.1.
2.3. Определение качественных показателей измельченного
полимерного материала
2.3.1. Показатель текучести расплава полимера определяют по следующей методике.
Для определения показателя текучести расплава используется грузовой капиллярный вискозиметр ИИРТ-М, который
соответствует ГОСТу 11645–73. В зависимости от вида исследуемого полимера в соответствии с ГОСТ выбирается капилляр
с определенным диаметром, температура испытания и масса груза. Перед испытаниями вискозиметр прогревается в течение
одного часа. После этого заполняют камеру прибора гранулами и вводят в нее поршень с грузом. Через 10 мин (время
прогрева термопласта) освобождают груз, под действием которого полимер начинает продавливаться через капилляр. При
истечении полимера через капилляр срезают прутки (до 10 шт.) за установленный промежуток времени – 60 с, который
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 10
- 11
- 12
- 13
- 14
- …
- следующая ›
- последняя »
