Основы диагностики и ремонта химического оборудования. Кормильцин Г.С. - 32 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

Составление графиков ППР и учет их выполнения сложная техническая задача, для решения которой используют ЭВМ
и автоматизированные системы управления (АСУ). Для создания и внедрения АСУ необходимо иметь пять видов обеспече-
ния [18]: организационное, информационное, математическое, программное и техническое.
Организационное обеспечение – взаимодействие персонала с техническими средствами и между собой.
Информационное обеспечение – система документооборота, оптимизированная путем возможного сокращения дейст-
вующих документов строгим ограничением потоков информации при обеспечении полноты и достоверности.
Математическое обеспечение – совокупность математических методов и моделей для обработки информации и реше-
ния задач.
Программное обеспечение – использование типовых программ при решении вышеизложенных задач.
Техническое обеспечение – комплекс технических средств, состоящий из ЭВМ с дополнительными устройствами и сис-
темой связи.
2.2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА РЕМОНТА
Перед началом ремонтных работ проводят организационно-техничес-кую подготовку. Главный механик предприятия
через свои службы (см. рис. 2.1) обязан обеспечить: разработку годовых графиков ППР; учет и паспортизацию всего обору-
дования с присвоением каждой машине (агрегату) инвентарного номера; учет технического состояния оборудования в про-
изводственных цехах с заполнением персоналом журнала приема-сдачи смен; наличие руководства по ремонту (текущему
или капитальному); технические указания на капитальные и текущие ремонты с комплектом ремонтных чертежей, а также
каталог деталей и сборочных единиц; наличие норм расхода запасных деталей и материалов.
Годовой график ремонта составляют на каждую единицу оборудования на основании данных учета работы ее, структу-
ры и продолжительности межремонтного цикла и отработанного времени за период от последнего планового ремонта обо-
рудования.
На базе утвержденного годового графика составляют уточненные графики на каждый месяц. Месячным графиком устанав-
ливают по возможности равномерную загрузку ремонтного персонала. Для предприятий с сезонным производством выполнение
ремонтных работ планируют в межсезонный период во время наименьшей нагрузки, а также в период плановых остановок обору-
дования цехов и предприятия в целом.
Среднегодовую численность персонала Т
сг
для выполнения плановых ремонтов и осмотров определяют на основании
годового плана ремонта оборудования [19]:
Ф
)(
норотртккр
сг
KRТRТRТ
Т
∑
∑
∑
++
=
,
где Т
кр
, Т
рт
, Т
ро
– нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу для капитального, текущего ремонтов и профилактиче-
ского осмотра, чел.-ч; ∑R
к
, ∑R
т
, ∑R
о
– суммарное годовое количество ремонтных единиц при капитальных, текущих и про-
филактических осмотрах; K
н
– коэффициент выполнения норм времени, достигнутый в предыдущем году; Ф – эффективный
годовой фонд рабочего времени, ч.
Потребность в запасных частях должна обеспечить осуществление всех видов ремонта и бесперебойной эксплуатации
оборудования. Однако запас их не должен превышать определенную норму. Отдел главного механика устанавливает экономи-
чески целесообразные нормы запаса деталей на предприятии на основе типовых норм расхода запасных частей на изделие.
Различают две группы запасных деталей: а) систематически заменяемые детали; б) резервные детали, заменяемые при
капитальном ремонте, аварии и внеплановом ремонте. Норма запаса деталей определяется по выражению
Н = А · Д · Р · К
А
· К
Д
/ Т,
где А – количество действующих однотипных машин; Д – количество однотипных деталей в одной машине; Р – срок, на кото-
рый следует делать запас (он равен сроку на заказ, изготовления, поставку детали); К
А
и К
Д
– поправочные коэффициенты, за-
висящие от А и Д; Т – срок службы данной детали.
Следует отметить, что К
А
и К
Д
можно определить по следующей таблице.
А К
А
Д К
Д
1...5 1 1 1
6...10 0,9 2 0,8
11...15 0,8 3...4 0,7
16...20 0,7 5...6 0,6
21...25 0,6 7...8 0,5
26...30 0,5
9...10;
11...12
0,4;
0,3
При разборке и сборке оборудования в целях замены изношенных узлов или их восстановления применяют разные гру-
зоподъемные механизмы: штатные мостовые краны, автомобильные краны, погрузчики, самомонтирующиеся козловые кра-
ны, штанговые подъемники, тали, рычажные лебедки и др.
При ремонте оборудования на месте его установки широко применяют ручной механизированный инструмент (элек-
трифицированный и пневматический): сверлильные машины, кромкорезы, гайковерты, шлифовальные машины, электро-
вальцовки. Часто такой инструмент применяют для расточки отверстий в трубных досках теплообменных аппаратов, для

Страницы