ВУЗ:
Составители:
Рис. 2.6. Схема подготовки дефекта к сварке:
а – трещина в середине детали; б – трещина на краю детали;
в – разделка кромок для сварки
Рис. 2.7. Схема наплавки твердым сплавом:
1 – деталь; 2 – слой сталинита; 3 – электрод; 4 – электрод; 5 – гибкий провод;
6 – сварочный аппарат; 7 – слой наплавленного металла
Наплавка. Это наиболее доступный и распространенный способ восстановления. Существует два способа наплавки:
твердым сплавом и металлизацией. При наплавке твердым сплавом изношенные места деталей наплавляются твердым спла-
вом в количестве, обеспечивающем прежние размеры детали с учетом ее обработки. Твердыми сплавами можно наплавлять
рабочие поверхности (для укрепления) как изношенных, так и новых деталей оборудования.
При ремонте оборудования для наплавки деталей можно применять сталинит, сормант и электроды с износоустойчи-
выми обмазками. С помощью наплавки твердых сплавов (рис. 2.7) можно восстанавливать зубчатые колеса, шлицевые валы,
зубья блоков конвейеров, кулачки и т.д.
Последовательно нанося ряд слоев на металл, можно получить общую толщину наплавленного слоя в несколько мил-
лиметров. На деталь можно наносить различные сплавы и металлы – сталь, медь, алюминий др. Перед металлизацией по-
верхность очищают от грязи, обезжиривают и придают шероховатость. Проволока для металлизации (присадочный матери-
ал) подбирается в зависимости от назначения и материала ремонтируемой детали. Металлизация применяется в основном
для восстановления изношенных деталей цилиндрической формы: валов, втулок, штоков, а также в особых случаях, напри-
мер, в целях повышения жаростойкости, улучшения теплопроводности.
Механическую обработку деталей, наплавленных твердым сплавом, производят резцами с пластинками из твердых ме-
таллокерамических сплавов и шлифовальными кругами. Твердые сплавы можно наплавлять на стальные и чугунные детали
(с предварительным подогревом).
Применяется также наплавка металлизацией. Наплавка металлизацией состоит в нанесении на поверхность мельчайших
частиц расплавленного металла при помощи специального аппарата металлизатора.
Ремонт деталей пайкой. Пайку используют при ремонте машин, аппаратов, трубопроводов, для соединения и закреп-
ления тонкостенных деталей и деталей из разнородных металлов, уплотнения резьбовых соединений, устранения пористости
сварных швов, пористости чугунных и бронзовых отливок.
Технология процесса пайки состоит из следующих операций: 1) механическая очистка поверхностей; 2) нагрев места пайки
до температуры плавления припоя; 3) удаление окислов с поверхностей и предохранение их от окисления при пайке; 4) введение
припоя в место пайки; 5) обработка шва.
В зависимости от технических требований к паяльным соединениям применяют пайку легкоплавкими (температура
плавления до 500
°С) или тугоплавкими припоями (свыше 500 °С).
Механическая очистка поверхностей при пайке производится напильником, шабером или наждачной бумагой. Для уда-
ления с поверхностей соединяемых деталей пленки окислов и других примесей, препятствующих пайке, используют флюсы
в виде порошков или паст, которые насыпают или намазывают в необходимом месте. Температура пайки должна быть на 45
– 50
°С выше температуры расплавления припоя.
Ремонт деталей с применением давления. Способ основан на восстановлении размеров путем перераспределения ме-
талла в объеме детали. Направленное перемещение металла достигается с помощью специальных приспособлений: матриц,
пуансонов, оправок; при этом прикладываются усилия, превышающие предел текучести материала.
Ремонт способом пластической деформации (рис. 2.8) применим только для деталей, изготовленных из пластических
материалов: сталь, медь, алюминий, латунь. Для повышения пластичности детали перед обработкой ее предварительно от-
жигают.
1
7
6
5
4
3
2
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 33
- 34
- 35
- 36
- 37
- …
- следующая ›
- последняя »
