ВУЗ:
Составители:
Подгонку выполняют шабрением по пятнам касания краски, полученным после затяжки подшипника болтами и прово-
рачивания вала.
Регулировку радиальных зазоров обычно производят с помощью регулировочных прокладок, пакеты которых одинако-
вой толщины устанавливают с обеих сторон разъема вкладышей.
Заключительной операцией является установка вала и закрытие подшипников. Выполняют ее после тщательной про-
мывки и удаления металла, оставшегося после шабрения.
При опробовании машин проверяют нагрев подшипников, который допускается до температуры 60...65 °С, что соответствует
нагреву корпуса 50...55 °С.
Подшипники качения перед установкой промывают в два приема. Предварительно – керосином или горячей водой, а
окончательно – индустриальным маслом 12, 20 или 30, нагретым до 100 °С, или чистым бензином в смеси с 6 – 8 % масла
(по объему). Во избежание коррозии подшипников их не следует промывать керосином.
Посадки для шарико- и роликоподшипников, а также отклонение от правильной геометрической формы посадочных
поверхностей для вала и отверстия регламентированы ГОСТ 5327–75. Существует большое количество способов насадки и
снятия подшипников с использованием различных приспособлений, съемников, прессов, монтажных труб, выколоток, клю-
чей для гаек, молотков [18].
Ремонт аппаратов высокого давления. В аппаратах высокого давления также в процессе их эксплуатации появляются
дефекты в виде трещин, местные уменьшения толщины стенки в результате коррозии, отслоение плакирующего слоя. Для
восстановления корпуса рекомендуется [21, 22] следующая технология ремонта.
1. Подлежащие сварке места обтачиваются шлифовальным камнем с приданием этим местам формы с плавными пере-
ходами.
2. Дефектные места после обработки подвергаются повторному ультразвуковому и магнитному контролю. Проводятся
при необходимости и металлографические исследования материала корпуса.
3. Дефект устраняется наплавкой при горизонтальном положении ремонтируемого участка с подогревом до 300…500 °С.
Сквозные дефекты заплавляются с применением подкладок. Наплавка осуществляется на постоянном токе и с применением элек-
тродов, соответствующих материалу корпуса.
4. После наплавки производится немедленная термообработка в режиме высокого отпуска: нагрев до 650…680 °С и
выдержка при этой температуре из расчета 7 минут на 1 мм наплавки. Такая термообработка производится в газовой печи.
5. Устранение дефектов, требующих двухсторонней разделки, производится в последовательности, показанной на рис.
2.11.
Рис. 2.11. Схема двухсторонней заварки дефекта
Последовательность ремонта такого участка следующая:
− разделка дефекта с одной стороны (а) и последующая заварка (б);
− разделка участка с другой стороны с обязательным удалением корня первого шва (в) и заварка разделки (г).
Часто при разборке аппаратов высокого давления из-за пригара шпилек для их вывертывания требуются большие уси-
лия, что приводит к повреждению резьбы в гнездах. Поэтому после удаления старых шпилек нарезают резьбу большего диа-
метра [21].
2.4.3. Ремонт теплообменников
Теплообменники подлежат ремонту при следующих основных неисправностях: загрязнение поверхности теплообмена и
нарушение герметичности. Ремонт теплообменных аппаратов заключается в очистке поверхности нагрева от накипи и дру-
гих загрязнений, ремонте поверхности нагрева, нарушении герметичности в местах развальцовки труб в трубных решетках
или разрыв труб и т.д. Необходимость в ремонте устанавливают при обследовании внутренних поверхностей труб, доступ-
ных для ремонта и механической чистки. Визуальному осмотру подлежат только крышки, концы и внутренние каналы труб,
штуцера на корпусе и крышках. Дефекты остальных частей аппарата могут быть обнаружены только при испытании на
прочность и плотность (опрессовке).
Существует несколько методов очистки поверхностей теплообмена: механический, химический, термический и гидрав-
лический.
Механический метод сводится к очистке накипи путем соскабливания или отбивания ее специальным инструментом и
разными приспособлениями. Инструмент для механической очистки трубок в теплообменниках делится на две группы [22]:
приспособления, не повреждающие внутренней поверхности очищаемых трубок (рис. 2.12, а, б, в, г) и инструмент, способ-
ный наносить повреждения (рис. 2.12, д, е, ж, з, и, к).
Очистку труб производят с помощью шарошек, которые приводят в действия от электродвигателя, гидропривода и
пневмопривода через гибкий вал или шланг. Каждую трубу в кожухотрубном теплообменнике проходят шарошками сверху
вниз и обратно. Во время очистки в трубу подают воду для смывания накипи и охлаждения шарошек головки. Для очистки
теплообменников целесообразно применять приводы с возвратно-поступательными движениями, используя тельферы или
электролебедки.
В этом случае можно чистить одновременно несколько трубок.
а)
б)
в)
г
)
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 37
- 38
- 39
- 40
- 41
- …
- следующая ›
- последняя »
