Автоматизация технологической подготовки производства. Литовка Ю.В. - 25 стр.

UptoLike

ВУЗ: 

ТГТУ | Тамбов

Составители: 

Рубрика: 

В этом случае используется изометрическое представление траектории движения инструмента (рис. 29).
При этом моделируется
возможность поворота деталей
(имитация изменения точки
наблюдателя) для возможности
удостовериться в правильности
полученной детали в случае ее сложной
формы (например, дважды
искривленные фигуры – лопатки турбин
и т.д.).
Следующий этап – составление
программ сопряжения поверхностей,
обрабатываемых различным
инструментом. Получение чертежей в этом случае также выполняется в изометрии
и разным цветом (рис. 30).
Для проверки правильности программ сверлений и внутренней обработки, разрабатываются программы получения
сечений.
3.4 Технологическая подготовка гибких производственных систем
Гибкие производственные системы (ГПС) представляют собой комплекс технологического оборудования,
промышленных роботов, транспортных систем, автоматических складов и системы управления, обеспечивающий производство
различных изделий по различным технологиям. В качестве примеров могут быть рассмотрены ГПС механической обработки
на базе станков с ЧПУ; многопроцессные гальванические линии; многономенклатурные химические производства (красителей,
химикатов – добавок).
Технологическая подготовка гибкого производства кроме традиционных задач включает планирование сменно-
суточных заданий гибким производственным модулям, в которых указывается, в какое время, на каком оборудовании, по
каким технологиям будут изготавливаться детали, изделия, изготовление которых предусмотрено плановым заданием.
Брак, сбои и поломки оборудования, несвоевременные поставки определяют изменяющуюся внешнюю по отношению к
ГПС среду. Таким образом, ГПС функционирует в условиях воздействия случайных факторов. Это приводит к
необходимости перераспределения изделий по производственным подразделениям для их изготовления в заданные сроки,
что в свою очередь требует возврата в систему ТПП для корректировки технологических процессов и планов-графиков
управления производственными системами. Время корректировки и эффективность прямой и обратной связей между
системой ТПП и ГПС определяет скорость перестройки работы ГПС и потери, возникающие при этом.
С течением времени на предприятии изменяются технология, номенклатура выпускаемых изделий. Это требует
пересмотра состава и структур производственных подразделений в ГПС. Это еще одна задача ТПП.
Динамичность производства, которая характерна для предприятий с единичным и серийным производством, приводит к
резкому возрастанию объема работ по ТПП. В период, когда осуществляется ТПП нового изделия, необходимо
проектировать до 10 тысяч управляющих программ ЧПУ. Анализ показывает, что трудоемкость проектных работ составляет
на предприятиях единичного и серийного производства 50 – 90 % всех затрат на изготовление изделия, т.е.
производительность производства все в большей мере становится зависимой не от производительности рабочих мест, а от
производительности проектных работ, в том числе ТПП.
В общем случае ТПП ГПС включает следующие этапы:
• технологический анализ производства;
• группирование объектов производства;
• разработка технологического маршрута;
• разработка технологического процесса;
• выбор состава оборудования;
• выбор компоновочной схемы ГПС;
• проектирование и изготовление автоматизированной технологической оснастки;
• разработка управляющих программ для устройств управления, ЧПУ и т.д.;
• разработка календарных планов;
• внедрение.
Рассмотрим подробнее этапы.
Технологический анализ производства. Анализируется оборудование ГПС, возможные технологические операции и
переходы, системы команд устройств управления и ЧПУ, и т.д.
Группирование объектов производства. Детали и изделия группируются по технологическим признакам для разработки
групповых технологий. Данный этап аналогичен ТПП обычного производства.
Разработка технологического маршрута, разработка технологического процесса, выбор состава оборудования
аналогичны этапам ТПП обычного производства.
Выбор компоновочной схемы ГПС. Компоновочная схема включает комплекс технических средств, обеспечивающий
проведение технологического процесса, их расположение, а также схему связей, которые определяют пути движения изделий
Рис. 29 Траектория движения
инструмента в изометрии
Рис. 30 Сопряжение поверхностей

Страницы