ВУЗ:
Составители:
Куликов Д.Д. [22] предлагает новый принцип создания банков данных технологического назначения (для деталей и
заготовок, технологических процессов и оснащения, нормативно-справочной информации). В работе [45] разрабатывается
рациональная теплотехнология утилизационного подогрева металлических заготовок перед загрузкой в термическую печь.
Практическая ценность заключается в том, что дополнительно утилизируется та часть теплоты бросовых продуктов
сгорания, идущих в основную утилизационную установку, которая обычно теряется в окружающую среду цеха.
Авторы работы [8] считают оптимальным подходом автоматизации проектирования на основе групповой технологии.
"Групповая технология представляется в виде технологического процесса изготовления искусственной (комплексной)
детали, обладающей совокупностью признаков некоторой группы конструктивно и технологически подобных деталей.
Разработка группового технологического процесса на комплексную деталь предполагает наличие такой группы деталей, для
которой можно построить обобщенный маршрут обработки, содержащий все операции в необходимой последовательности
для обработки любой детали из этой группы. Модель группового технологического процесса представлена в виде множества
упорядоченных операций, где каждая операция содержит описание входящих в нее переходов, оборудования, оснастки.
Описание каждого перехода представляет собой упорядоченное множество параметров перехода".
В работе [18] Н.М. Капустин и П.М. Кузнецов предложили использование метода генетических алгоритмов, целью
которого является получение лучшего варианта технологического процесса по сравнению с базовым (разработанным с
помощью системы САПР на основе экспертной системы и при участии заводского технолога). Данный метод имеет тем
более высокую эффективность, чем большее число технологических операций использовано при производстве данного
изделия. Варианты оцениваются по критерию себестоимости технологического процесса. В результате проведения расчетов
при работе программы, использующей метод генетических алгоритмов на вычислительной машине типа PENTIUM-100, за
20 минут работы был достигнут результат, эквивалентный базовому технологическому процессу. При затратах времени 180
минут был получен вариант технологического процесса, имеющий выигрыш 5 % от стоимости базового технологического
процесса.
Авторами работы [46] был выработан новый подход к созданию автоматизированных систем проектирования
технологической оснастки, который заключается в том, что "в ходе формализации технических процессов проектирования
оснастки создается компьютерная база знаний, содержащая факты (данные) о предметной области и правила, использующие
эти данные как основу для принятия решений. Построенные на таком подходе автоматизированные системы в отличие от
традиционных САПР и CAD/CAE/CAM – систем будем называть системами автоматизированной поддержки
информационных решений
(САПИР). Конечная цель создания САПИР при проектировании технологической оснастки – интеграция команд
разработчиков, технических процессов и разнородных инженерных дисциплин".
В публикации [20] В.В. Кочетов говорит о том, что "Известные методики экономической и балльной оценки продукции
не позволяют объективно определять экономичность и качество конкурирующих образцов и выбирать экономичные
параметры при разработке. Одной из причин несовершенства методического обеспечения проектирования явилось
информационное противоречие технического прогресса между необходимостью и возможностью получения релевантной
информации в условиях конкуренции. Для преодоления противоречия нами раскрыта и формализована прямая зависимость
экономических показателей затрат и результатов от технических параметров с помощью индексного метода и выведена
технологическая функция эффективности. Под технологической функцией понимается аналитическая экономико-
математическая зависимость результатов производства от натуральных затрат основных видов ресурсов. Унификация
расчетов основана на едином критерии эффективности производства, новой техники и качества продукции, которым
является рост производительности совокупного труда (живого труда, энергии, материалов и др.) с учетом качества
продукции".
Авторы работы [47] анализируют современные тенденции развития теории и практики нормирования труда и говорят,
что "Затраты труда и других ресурсов прямо зависят от рассматриваемого варианта технологии, составляя с ним единое
целое. В производственной сфере это находит отражение в практике разработки операционных технологий с одновременным
расчетом режимов работы оборудования и норм времени. Тем самым процесс измерения и нормирования затрат времени,
занятости оборудования и работников позволяет оценить затраты на реализацию функций изделия и представляет в
значительной мере инженерную задачу.
Многообразие видов норм, методов их определения и трудоемкость расчетов столь значительны, что в некоторых
случаях может оказаться целесообразным выделение в составе большинства автоматизированных систем конструкторского и
технологического назначения самостоятельной автоматизированной подсистемы (или системы) нормирования (АСН).
В результате выполнения расчетов должны быть определены три вида норм: нормы времени выполнения работ (нормы
выработки), нормы обслуживания и нормативы численности персонала. В настоящее время нормируется главным образом
производство основной продукции.
После расчета нормативов в АСН весьма просто решаются задачи определения потребности в каком-либо виде
ресурсов на производственную программу. Поскольку в АСН определена потребность в ресурсах на единицу изделия или
вида работ, то в указанных задачах остается лишь умножить эти данные на величину выпуска изделия, предусмотренную
производственной программой".
Обзор вышеприведенных работ показал, что в области автоматизации ТПП выполнен большой объем исследований и
разработано достаточное количество программных средств и систем. Однако ни в одной из этих работ одновременно не
учитываются:
− представление комплекса задач технологической подготовки машиностроительного производства
(автоматизированного выбора марки металла, способа получения и вида заготовки в зависимости от вида упрочнения для
изделий машиностроения; автоматизированного выбора ТП, оборудования, приспособлений, вспомогательных материалов и
режимных параметров механообработки; автоматизированного выбора ТП, оборудования, приспособлений,
вспомогательных материалов и режимных параметров упрочняющей обработки) с использованием теории сложных систем;
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 7
- 8
- 9
- 10
- 11
- …
- следующая ›
- последняя »
