ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
21
Цех шасси
Автоматическая линия, где проходят обработку корпусы
поворотного кулака, состоит из двух совершенно аналогичных линий.
На базовом спецстанке, который обрабатывает базовую поверхность
будущей детали, начинается весь обрабатывающий процесс. Отливки
корпусов поступают сюда из металлургического производства ЦКЧ в
металлических бункерах. Оператор берет очередные заготовки и подает их
в зону загрузки. Черновые и
чистовые токарные операции, сверление,
нарезание резьбы – все это закрыто кожухом и выполняется в
автоматическом режиме. Оператору остается только поставить заготовки и
снять готовые детали. Из соображений техники безопасности зона загрузки
ограждена металлической решеткой.
Затем корпусы попадают на автоматическую линию, которая состоит
из 16 станций, на каждой из которых выполняется та или иная
операция.
С помощью толкающего транспортера, выполненного в виде штанги, на
специальных приспособлениях, называемых спутниками, обрабатываемые
детали следуют от одной операции к другой. По конвейеру детали
поступают на последнюю операцию – механическую обработку рычага.
Механический цех №1
На автоматической линии механической обработки кулаков шарнира
используются 32 промышленных робота-манипулятора. Детали из бункера
загружаются на конвейер и лапками периодически, через равные
промежутки времени, переставляются из одной ячейки в другую. Каждый
из манипуляторов обеспечивает лишь свой станок, свою станцию, когда
заканчивается обработка детали, манипулятор берет их своими «пальцами»
и возвращает
на конвейера, после чего деталь берет уже другой
манипулятор для осуществления последующей операции.
Термический цех
Для того чтобы сделать детали более прочными и надежными, они
проходят химико-термическую обработку.
Детали после механической обработки в специальных
приспособлениях поступают вначале на мойку, затем сушатся и подаются
в печь. Здесь с помощью электрического нагрева они достигают
температуры 860–930 градусов. Если нагревать детали в обычной
атмосфере, то под действием кислорода
на них образуется окалина. Но в
агрегате этого не происходит, потому что в него постоянно подается так
называемая защитная атмосфера, состоящая из водорода, азота, метана,
углекислого газа и т. д. В такой атмосфере за счет природного газа и
аммиака происходит насыщение поверхности деталей углеродом и азотом.
Глубина насыщения – от 0,5 до 1,5 миллиметров
. Затем детали надо
закалить. Делается это в масле. Затем детали снова промываются и,
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 19
- 20
- 21
- 22
- 23
- …
- следующая ›
- последняя »
