ВУЗ:
Составители:
Рубрика:
В связи со сложностью формы и пространственным характером нагрузок расчёт корпусных деталей на прочность и
жёсткость возможен лишь методами теорий упругости с использованием быстродействующих ЭВМ с большой памятью.
Поэтому на практике многие корпуса конструируют по прототипам или с использованием тензометрируемых моделей.
Сложность и невысокая нагруженность корпуса редуктора позволяет изготовлять его тонкостенным, а жёсткость
обеспечивать с помощью рёбер и утолщений. Этим предопределяются также применение экономически целесообразного
способа изготовления (литьё) и материала (чугун марок СЧ10 или СЧ15). Часто корпусные детали отливают из сталей,
алюминиевых и магниевых сплавов, а в условиях единичного производства сваривают из сталей Ст2, Ст3. Для облегчения
изготовления и сборки редуктора корпус выполняют с разъёмом по плоскости, проходящей через оси валов.
Поверхностям литых деталей корпуса придают простые формы (плоские, цилиндрические, конические), не допуская
выступов или поднутрений, препятствующих выемке отливки из формы (земляной, металлической и др.). Обязательно
предусматривают конструктивные уклоны, исключающие введение формовочных уклонов. Избегают резких изменений
сечений для устранения концентраторов литейных напряжений. Сопряжение стенок делают радиусным.
Толщину рёбер жёсткости под подшипниковыми гнёздами назначают не более 0,8 толщины стенки, к которой
примыкает ребро. Ширину фланцев основания и разъёма назначают несколько большего размера под ключ гаек соединений,
стягивающих корпус с крышкой и редуктор с основанием (рамой).
Стыковые поверхности корпуса и отверстия под подшипники обрабатывают методами резания для придания им
требуемой точности и формы.
Для предотвращения коррозии и в декоративных целях детали корпусов покрывают красками, металлическими и
другими покрытиями.
В качестве плавающей опоры (
Б
) выбирают ту, которая воспринимает меньшую радиальную нагрузку (рис. 4.1.2, 4.1.3).
При значительных расстояниях между опорами для увеличения жёсткости фиксирующей опоры часто устанавливают два
однорядных радиально-упорных шарикоподшипника (рис. 4.1.4) или два конических роликоподшипника (рис. 4.1.5). Такая
установка характерна для червячных редукторов (для вала червяка).
Вопросы для самоконтроля
1. Для чего служит корпус?
2. Какие требования предъявляются к деталям корпусов?
3. Какие материалы используют при изготовлении корпусов?
5.1. УПЛОТНЕНИЯ И УСТРОЙСТВА ДЛЯ УПЛОТНЕНИЯ
Для обеспечения нормальной работы машин, приборов и аппаратов необходимо часто предотвращать утечки рабочей
среды (масла, газов и т.п.) и защищать их от проникновения окружающей среды (воды, газов и т.д.).
С этой целью применяют уплотнения и уплотняющие устройства, которые можно подразделить на уплотнения для
неподвижных соединений (деталей) и уплотнения и устройства для подвижных деталей.
Оценку эффективности уплотнения (герметичности) производят визуально, течеискателями и т.д.
Уплотнения неподвижных соединений
. К соединениям, подлежащим уплотнению, относятся болтовые соединения
корпусов аппаратов высокого и низкого давления, крышек редукторов, двигателей и т.д. Их уплотнение достигается за счёт
деформации сжатия прокладок, колец и других уплотняющих элементов при затяжке болтов (рис. 5.1.1). Прокладки и кольца
имеют различное поперечное сечение и форму в плане, соответствующую форме стыка. Их изготовляют из листовых
материалов (картона, паронита, асбеста, резины, алюминия, меди, стали и др.). Выбор материала для элемента производят в
зависимости от напряжения сжатия, исключающего утечку.
В некоторых случаях (при монтаже подшипников и т.д.) прокладки используют одновременно и в качестве
регулировочных.
Иногда для повышения герметичности прокладку (стык) предварительно промазывают краской, пастой или
герметизирующей мастикой.
а
)
б
)
в
)
Рис. 5.1.1. Конструктивные формы прокладок:
а
– плоская;
б
– линзовая;
в
– кольцевая
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 39
- 40
- 41
- 42
- 43
- …
- следующая ›
- последняя »
