ВУЗ:
Составители:
причем для завершения реакции при алкилировании монохлордеканом требуется
в 14 раз меньше хлористого алюминия, чем при алкилировании дихлордеканом, и
20 раз меньше, чем при алкилировании фракцией, содержащей трихлордекан.
Реакционная масса при проведении реакции алкилирования гетерогенна:
две жидкие фазы (жидкий комплекс хлористого алюминия и алкилат в виде
бензольного раствора) и выделяющийся при реакции хлористый водород.
Количество вводимого катализатора примерно в 10 раз меньше объема органи-
ческой реакционной фазы. Поэтому для завершения реакции требуется интен-
сивное смешение двух фаз.
Первые реакторы алкилирования в производстве сульфонола были
выполнены в виде двух каскадно-расположенных аппаратов с мешалками. При
необходимых мощностях в 1000 кВт, установленные на реактор составляли
50 кВт, поэтому интенсивного перемешивания создать не удалось. Дальнейшее
усовершенствование стадии алкилирования привело к установке алкилатора
колонного типа, что позволило подавать хлористый водород на стадию
приготовления комплекса хлористого алюминия, где хлористый водород
полностью очищался от бензола.
На II производстве создана и внедрена схема алкилирования бензола хлор-
парафинами. При этом алкилат, образовавшийся в первой колонне и содержащий
небольшое количество остаточного хлора, направлялся во вторую колонну,
заполненную металлическим алюминием. Там он освобождался от остаточного
хлора и очищался от смол и веществ, придающих цветность сульфонолу. Для
стабилизации процесса во вторую колонну добавлялось небольшое количество
хлорпарафина. Получаемый сульфонол имел цветность менее 1 ед. по йодной
шкале, содержание высокомолекулярных соединений составляло ∼ 80 %. На
первой стадии алкилирования температуру реакционной смеси можно держать на
уровне 40 °С, а на второй стадии – 60-80 °С в зависимости от поверхности
алюминиевой насадки (80-40 м
2
Al/(м
3
/час) исходного сырья).
Перспективным направлением является получение высокомолекулярных
алкил- и полиалкилбензолсульфонатов (маслорастворимых АБС). Сырьем для
многих продуктов, используемых в нефтяной промышленности, могут служить
нефтяные масла, синтетические высокомолекулярные алкилбензолы и кубовые
углеводороды от перегонки моноалкилбензолов.
На Сумгаитском ПО «Химпром» при производстве 75 тыс.т. в год алкил-
бензола (АБ) после ректификации оставалось 5,5 тыс. т. в год кубовых углеводо-
родов (полиалкилбензолы – ПАБ), которые по действующей схеме сжигались.
Использование этих углеводородов для синтеза маслорастворимых сульфокислот
(СФК) невозможно, так как наряду с ними при сульфировании образуется смесь
водорастворимых СФК и серной кислоты.
Увеличение содержания связанного хлора при хлорировании приводит к
увеличению содержания ди- и полихлоридов, снижению содержания монохло-
ридов, а следовательно, в последующем и моноалкилбензолов (МАБ). Поэтому, в
промышленности процесс хлорирования ведут на 30 мол. % (∼ 6-7 % вес. хлора).
На алкилирование бензола поступает смесь, состоящая из ∼ 27-30%
монохлорида, ∼ 3% дихлорида и ∼ 0,3% полихлорида. Количественное
Страницы
- « первая
- ‹ предыдущая
- …
- 7
- 8
- 9
- 10
- 11
- …
- следующая ›
- последняя »
